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第一篇 金属切削过程及表面质量2

第一章 概述2

1.1研究金属切削加工的目的和意义2

1.2金属切削加工及其基本定义3

什么是金属切削加工3

切削运动、切削用量三要素及切削层参数3

金属切削刀具的基本结构及几何角度7

第二章 切屑形成过程及加工表面质量13

2.1切屑形成的过程13

第一变形区中切屑的变形及其特征13

第二变形区的变形及其特征16

第三变形区变形及加工表面质量20

2.2切屑类型及切屑形状的控制26

切屑类型26

切屑形状的形成及控制28

第三章 切削过程中的物理现象及其规律32

3.1概述32

3.2切削力（Cutting Force）32

切削力的来源32

切削合力及其分解32

切削功率（Cutting Power）33

切削力的经验公式34

影响切削力的因素及其规律40

切削力的测量及应用47

3.3切削热和切削温度47

切削热的产生和计算47

切削热的传出和切削温度48

切削温度的测量方法50

影响切削温度的主要因素52

切削温度对加工质量和刀具的影响56

3.4刀具磨损和刀具耐用度57

刀具磨损的形式57

刀具磨损的原因59

刀具磨损过程及磨钝标准63

切削用量与刀具耐用度关系的经验公式64

第四章 影响切削加工过程及表面质量的因素68

4.1概述68

4.2工件材料的切削加工性69

切削加工性的概念和标志方法69

工件材料的物理机械性能、化学成分及金相组织对切削加工性的影响70

某些难切削材料的切削加工性74

4.3刀具材料的合理选择76

刀具材料的切削性能要求76

刀具材料的种类及其性能特点77

4.4刀具几何参数的合理选择91

4.5切削液104

切削液的作用机理104

切削液的分类及使用107

4.6切削用量的选择109

切削用量的选择原则109

刀具耐用度的确定110

切削用量三要素的确定112

第五章 磨削加工及其表面质量120

5.1磨削加工的特点120

5.2磨削过程的特点与表面质量和生产效率120

磨削过程三个阶段120

磨削力的特征与生产效率和表面质量121

磨削温度及工件表层状态122

砂轮的磨耗、耐用度及砂轮的修整125

第二篇 金属切削机床与加工精度128

第六章 概述128

6.1金属切削机床在国民经济中的地位128

6.2机床制造业的现状与发展趋势128

6.3机床的型号编制方法130

普通机床型号130

专用机床型号编制方法132

6.4机床与加工精度133

第七章 机床的运动分析134

7.1机床的运动134

主运动和进给运动134

表面成形运动134

辅助运动135

7.2机器零件的表面形状及其生成方法136

机器零件的表面形状136

零件表面的成形方法137

发生线的形成方法138

7.3传动链和传动原理图140

传动链140

传动原理图140

7.4机床运动参数的调整142

滚齿机的运动分析142

机床运动参数的调整计算146

内联传动链的换置机构的位置布置150

7.5其它齿轮加工机床的运动分析152

插齿机152

磨齿机153

锥齿轮加工机床154

第八章 典型机床分析157

8.1车床157

车床的用途及分类157

CA6140型普通车床158

CM6132型精密普通车床177

SG8630型高精度丝杆车床181

单轴纵切自动车床（CM1107）183

8.2数控机床193

概述193

数控机床的坐标系199

加工中心200

柔性自动化基础207

8.3其他机床简介210

磨床210

镗床216

铣床221

钻床224

直线运动机床225

组合机床227

第九章 机床的加工精度236

9.1机床加工精度236

机床的精度236

机床精度等级和保证机床精度的措施237

影响加工精度的因素242

9.2微量进给机构243

微量进给机构的作用和要求243

微量进给机构的原理与结构243

9.3误差校正装置248

误差校正装置的作用与要求248

误差校正装置的原理和特点248

第三篇 机械制造工艺与产品质量257

第十章 概述257

10.1机械加工工艺系统257

机械制造系统的组成与分析257

机械加工工艺系统的组成259

生产组织类型259

机械加工工艺过程260

机械加工工艺规程263

10.2工件的装夹265

基准及其分类265

定位原理267

工件的装夹方式268

10.3机械加工精度与产品质量269

产品质量与技术要求269

加工精度影响因素270

加工原理误差271

调整误差271

刀具的制造误差与磨损272

工艺系统受力变形产生的误差272

工艺系统热变形产生的误差276

工艺系统残余应力的影响279

10.4加工误差的分析方法281

加工误差的性质281

分析计算法281

统计分析法282

机床调整及调整尺寸的计算287

保证和提高加工精度的途径288

10.5工件用夹具定位装夹时的基准位置误差291

工件以平面定位291

工件以圆孔定位295

工件以外圆柱面定位297

工件以一面两孔定位299

其它303

10.6工件用夹具装夹时的加工误差分析303

工件用夹具装夹时加工误差的组成303

定位误差分析计算304

10.7尺寸链原理307

概述307

尺寸链的计算方法310

工艺尺寸链的计算313

装配尺寸链320

第十一章 机床夹具设计329

11.1概述329

机床夹具的工作原理及其作用329

机床夹具的分类330

机床夹具的组成331

11.2工件的夹紧装置设计331

夹紧装置的组成及设计要求331

正确施加夹紧力332

11.3典型夹紧机构335

斜楔夹紧机构335

螺旋夹紧机构336

偏心夹紧机构338

定心夹紧机构340

其他夹紧机构343

11.4机动夹紧的力源装置344

气动夹紧345

液压夹紧346

气-液压增压夹紧346

电磁夹紧348

11.5夹具应用举例348

车床夹具348

铣床夹具350

钻床夹具351

镗床夹具354

11.6多品种小批量生产中使用的夹具359

通用可调整夹具和成组夹具359

组合夹具362

数控机床夹具364

11.7机床夹具设计方法与步骤366

专用夹具设计的基本要求366

机床夹具设计的步骤366

夹具总图上尺寸和技术条件标注369

11.8夹具设计实例370

11.9夹具的结构工艺性377

第十二章 机械加工工艺规程的制订380

12.1概述380

制订机械加工工艺规程的原则380

制订机械加工工艺规程的方法、步骤380

12.2零件的工艺性分析381

分析和审查产品零件图和装配图381

零件结构工艺性的定性分析381

12.3定位基准的选择383

精基准的选择383

粗基准的选择385

12.4工艺路线的拟定385

表面加工方法的选择385

加工顺序的安排386

工序集中程度的确定387

应用专家系统来制订工艺规程387

12.5工序设计389

机床和工艺装备的选择389

加工余量及工序尺寸的确定390

切削用量的确定及时间定额的估算393

12.6劳动生产率分析394

工序单件时间的平衡394

缩短单件定额时间的途径394

12.7工艺方案的技术经济分析396

工艺成本的计算396

工艺方案经济性的评比方法398

12.8箱体零件机械加工工艺规程制订实例399

车床床头箱体的结构特点、技术要求及毛坯399

床头箱体加工的工艺过程400

第十三章 机械制造技术的进展403

13.1概述403

制造、制造业和制造技术403

制造业发生了巨大变化403

先进制造技术及其特点404

13.2成组技术在工艺中的应用405

成组工艺的基本原理405

成组工艺的实施方法405

13.3计算机辅助工艺过程设计（CAPP）409

13.4计算机集成制造系统410

参考文献413