图书介绍
航空发动机检验技术手册 中PDF|Epub|txt|kindle电子书版本网盘下载
- 《航空发动机检验技术手册》编委会编著 著
- 出版社： 北京：航空工业出版社
- ISBN：9787802431706
- 出版时间：2008
- 标注页数：1233页
- 文件大小：134MB
- 文件页数：640页
- 主题词：航空发动机－检验－技术手册
PDF下载
下载说明
航空发动机检验技术手册 中PDF格式电子书版下载
下载的文件为RAR压缩包。需要使用解压软件进行解压得到PDF格式图书。建议使用BT下载工具Free Download Manager进行下载,简称FDM(免费,没有广告,支持多平台）。本站资源全部打包为BT种子。所以需要使用专业的BT下载软件进行下载。如BitComet qBittorrent uTorrent等BT下载工具。迅雷目前由于本站不是热门资源。不推荐使用！后期资源热门了。安装了迅雷也可以迅雷进行下载！
（文件页数 要大于 标注页数，上中下等多册电子书除外）
注意：本站所有压缩包均有解压码： 点击下载压缩包解压工具
图书目录
上册3
第一篇 航空发动机的主要结构及基本原理3
第1章 航空发动机概述3
1.1基本类型3
1.2活塞式发动机4
1.3空气喷气式发动机4
无压气机的空气喷气式发动机4
有压气机的空气喷气式发动机5
第2章 活塞式发动机8
2.1基本原理8
工作原理8
主要参数10
2.2类型和特点10
2.3主要结构12
第3章 涡喷、涡扇发动机13
3.1涡喷、涡扇发动机的基本原理13
涡喷发动机推力的产生13
涡扇发动机推力的产生13
涡喷、涡扇发动机的主要参数14
3.2涡喷发动机的类型和特点14
离心式涡喷发动机14
轴流式涡喷发动机14
3.3涡扇发动机的类型、特点及发展16
涡扇发动机的类型和特点16
涡扇发动机的发展18
3.4涡喷、涡扇发动机的主要结构19
进气装置19
压气机20
燃烧室23
涡轮24
加力燃烧室27
排气装置28
外涵道30
传动及润滑系统31
控制及燃油系统32
其他工作系统32
第4章 涡轴、涡桨发动机33
4.1基本原理34
工作原理34
主要参数35
4.2类型和特点35
4.3主要结构38
基本构造38
粒子分离器39
压气机40
燃烧室42
涡轮42
排气装置43
红外抑制装置44
减速器44
工作系统46
4.4涡轴、涡桨发动机与活塞发动机的比较47
第二篇 一般知识51
第5章 公差与配合51
5.1基本术语及定义51
尺寸的术语及定义51
公差与偏差的术语与定义52
配合的术语及定义55
5.2极限与配合标准的基本规定57
配合制57
标准公差系列59
基本偏差系列61
另一极限偏差数值的确定69
极限偏差表70
公差带70
线性尺寸的未注公差73
5.3极限与配合的选用74
基准制的选用74
公差等级的选用75
配合的选用77
5.4一般公差（HB 5800—1999）81
总则81
应用81
切削加工件81
冷冲压件86
管子弯曲件91
焊接件91
塑压件92
第6章 形位公差94
6.1形位公差的符号及标注方法94
形位公差的符号94
被测要素、基准要素的标注及其他附加符号94
公差框格101
特殊表示法101
6.2形位公差带103
6.3形位公差未注值123
一般要求123
冲压件形位公差未注值124
焊接件形位公差未注值125
第7章 表面粗糙度与表面波纹度126
7.1表面粗糙度概述126
表面粗糙度和表面波纹度的区别126
测量表面粗糙度的基准线126
取样长度127
评定长度128
7.2评定符号、参数、标注129
表面粗糙度符号129
表面粗糙度的参数130
7.3表面波纹度131
表面波纹度的定义131
表面波纹度的参数131
表面波纹度的标识135
7.4表面加工纹理135
表面加工纹理的标注135
表面加工纹理的符号说明136
第8章 法定计量单位及换算137
8.1法定计量单位137
国际单位制137
国家选定的非国际单位制138
用于构成十进制倍数和分数单位的词头139
8.2计量单位的换算140
计量单位计算修约140
计量单位换算关系140
第9章 制图符号147
9.1航空产品图样用图形符号（摘自HB 6369—1989）147
航空产品图样用图形符号147
航空产品图样用图形符号标注示例149
工艺装配图样简化规定中的部分符号（摘自HB 6603—1992）151
9.2航空产品无损检测图形符号（摘自HB 8268—2002）152
航空产品无损检测图形符号152
航空产品无损检测图形符号的标注方法154
9.3螺纹及螺纹紧固件表示法（摘自GB/T 4459.1—1995）156
螺纹的表示法156
螺纹的标注方法158
螺纹副的标注方法161
在装配图中螺纹紧固件的简化画法162
螺套的画法和标记164
9.4中心孔表示法（摘自GB/T 4459.5—1999）165
中心孔的符号165
中心孔的标记166
中心孔的表示法167
9.5机构运动简图符号（摘自GB/T 4460—1984）168
齿轮机构简图符号168
轴承和弹簧组件简图符号171
9.6金属结构件表示法（摘自GB/T 4656—1984）173
9.7焊缝符号表示法（摘自GB/T 324—1988）174
通用要求174
符号175
焊缝尺寸符号及其标注位置179
金属焊接及钎焊方法在图样上的表示代号（摘自GB/T 5185—1985）182
金属焊接及钎焊方法在图样上用代号的表示方法184
9.8特性分类的符号及其标注（摘自GJB 190—1986）185
特性分类符号185
特性分类符号的标注185
9.9零组件标印方法的代号及在图样上的标注（摘自HB 5936—1986）187
第三篇 基本技能193
第10章 管理要求193
10.1检验记录193
检验记录定义193
要求193
航空发动机卷宗193
履历本193
检验文件的保存194
10.2检验印章194
检验印章的作用194
检验印章的管理194
检验印章的刻制和发放195
检验印章的使用195
检验印章更换与作废195
10.3不合格品管理195
不合格品195
不合格品的分类195
不合格品的标识196
不合格品的处置196
10.4首件三检197
首件三检的含义197
首件三检的条件197
首件三检的内容197
首件三检的要求197
10.5首件鉴定198
首件鉴定含义198
工作内容198
检验要求198
10.6计量器具的管理199
职责199
管理199
10.7标准样件的管理200
标准样件200
标准样件分类200
标准样件的管理200
10.8计算机软件的质量控制201
概述201
生产过程中计算机软件的质量控制201
第11章 通用检测器具204
11.1通用检测器具的分类及选择204
通用检测器具的分类204
通用检测器具的选择原则204
11.2通用检测器具的使用211
量具的使用211
量规的使用235
检测仪器类的使用239
坐标测量仪器的使用278
检测光栅、激光类测量仪器293
齿轮仪器304
扭矩扳手的工作原理及使用312
硬度计的结构原理、性能参数与使用316
11.3通用检测器具的日常使用注意事项332
量规使用的注意事项332
检测仪器使用注意事项332
11.4通用检测器具的维护与保养333
11.5常用检测仪器精度公式汇编335
第12章 几何形状、形位误差及表面粗糙度的测量339
12.1几何形状检验的基础知识339
测量方法的分类339
测量误差与测量不确定度341
测量器具的选择346
测量基准的选择346
公差原则348
12.2形位误差的检测353
检测符号说明353
检测原则353
检测精度要求358
检测知识358
12.3形状误差的测量422
直线度误差的测量422
平面度误差的测量430
圆度误差的测量434
圆柱度误差的测量441
轮廓度误差的测量444
12.4位置误差的测量446
定向位置误差的测量446
定位位置误差的测量457
跳动误差的测量463
12.5角度和锥度的测量465
角度的测量465
锥度的测量468
12.6空间直线的测量469
空间直线角度的测量470
空间直线位置尺寸的测量473
12.7空间平面的测量473
空间平面角度测量473
空间平面位置尺寸的测量476
12.8表面粗糙度的测量477
表面粗糙度的测量原则477
表面粗糙度测量程序和方法477
常用的粗糙度仪器测量方法481
12.9表面波纹度的测量484
平面波纹度的测量484
圆形表面波纹度的测量486
齿轮螺旋线波纹度误差的测量490
第13章 螺纹检验493
13.1概述493
螺纹分类及使用要求493
螺纹的主要术语定义（摘自GB/T 14791）493
螺纹的主要几何参数495
普通螺纹基本尺寸的计算（GB/T 196—2003）497
13.2螺纹公差与标准507
普通螺纹公差（GB/T 197—2003）507
特殊螺纹基本尺寸及其公差519
几何参数对螺纹互换性的影响523
13.3螺纹综合测量531
综合测量的基础531
螺纹量规及其使用规则531
螺纹量规的公差534
螺纹量规的周期检验和保养535
13.4圆柱螺纹参数的单项测量536
中径的测量536
螺距的测量554
牙型角的测量557
13.5圆柱内螺纹参数的单项测量559
中径的测量559
螺距的测量568
内螺纹牙型角的测量572
13.6圆锥螺纹及其测量573
概述573
圆锥螺纹的综合测量573
圆锥外螺纹参数的单项测量574
圆锥内螺纹参数的单项测量587
第14章 平台测量技术590
14.1平台测量原理590
平台测量的方法590
平台测量的步骤590
平台测量特点591
14.2平台测量中常用的器具591
平板591
方箱591
刀口尺592
平尺592
圆柱角尺592
标准圆柱和圆球592
数显测高仪592
14.3平台测量中常用的几何、三角等数学概念592
几何学基础知识592
有关三角形的定理593
有关圆的定理593
三角形的解法593
14.4在平台上测量尺寸的一般方法594
交点尺寸的测量594
相关尺寸的测量597
斜孔坐标尺寸的测量598
平面角度的测量601
内外锥体的测量603
内凹孔径的测量606
圆弧半径的测量607
燕尾槽的测量608
花键的测量610
第15章 目视检验613
15.1目视检验基本内容613
产品多余物检验613
产品表面质量检验613
产品标识检验619
15.2产品目视检验管理要求629
人员要求630
仪器设备和环境控制630
检验文件630
中册633
第四篇 器材入厂检验633
第16章 材料的一般知识633
16.1概述633
16.2常用材料的分类633
金属材料的分类633
陶瓷材料的分类636
高分子材料的分类637
复合材料的分类638
16.3常用材料的牌号表示方法638
铸铁的牌号表示方法638
铸钢材料牌号的表示方法640
碳素钢牌号的表示方法640
合金结构钢牌号的表示方法642
合金工具钢牌号的表示方法643
耐热不锈钢、耐磨不锈钢牌号的表示方法643
铝合金牌号的表示方法644
镁合金牌号的表示方法646
铜合金牌号的表示方法647
钛合金牌号的表示方法648
高温合金牌号的表示方法649
陶瓷材料牌号的表示方法651
常用塑料牌号及典型用途652
橡胶的种类及典型用途653
化学纤维及典型用途653
常用复合材料及典型用途653
16.4材料的保管及管理655
材料入库前的管理655
材料入库时及入库后的管理655
16.5库房的条件及管理要求655
第17章 金属材料的入厂检验657
17.1概述657
17.2金属材料入厂检验的项目及要求657
质保书审查657
入库实物检查658
理化性能测试658
17.3金属材料的包装、标识的检验660
17.4金属材料入厂检验过程的质量控制661
17.5出库前的实物检查661
17.6金属材料入厂检验过程中有关质量问题的处理661
17.7金属材料常用力学性能指标及含义662
17.8金属材料入厂检验的检验方法663
钢材的火花鉴别663
金属材料的看谱分析665
金属材料的表面和尺寸检验666
17.9原始记录的管理668
原始记录的内容668
管理要求668
17.10常见的材料缺陷668
变形钢常见缺陷及产生原因668
铝合金材料常见缺陷及产生原因671
钛合金锻件常见缺陷及产生原因673
高温合金锻件常见缺陷及产生原因674
第18章 非金属材料的入厂检验676
18.1概述676
18.2非金属材料的验收标准677
塑料及其制品的验收标准677
橡胶及其制品的验收标准678
胶黏剂验收标准679
密封材料验收标准680
涂料验收标准680
石油产品验收标准681
纺织品材料验收标准682
其他非金属材料验收标准683
18.3非金属材料的取样要求684
粉状及易吸潮变质材料的取样684
有方向性材料的取样684
橡胶胶料的取样684
石油和液体石油产品的取样685
涂料产品和胶黏剂的取样685
18.4非金属材料入厂检验过程的质量控制685
质保书审查685
入库前的实物检验686
理化性能测试报告的审查686
工艺性能试验686
器材入库质量证明的办法686
检查过程中有关问题的处理686
18.5非金属材料入厂检验的项目及质量指标含义687
非金属材料主要质量指标687
非金属材料入厂检验的项目690
18.6非金属材料入厂检验的方法690
外观和标志检验690
尺寸检验691
理化性能检验691
工艺性能检验691
非金属材料、工艺及测试方法691
18.7常见的缺陷及产生原因711
18.8原始记录的管理713
质量原始记录内容713
管理要求713
第19章 油料的入厂检验714
19.1概述714
19.2油料入厂检验过程的质量控制715
质保书审查715
入库前的实物检验715
理化性能测试报告的审查715
工艺性能试验715
油料入库质量证明的办法716
检查过程中有关问题的处理716
19.3油料入厂检验的项目及要求716
物理性能的测定716
化学性能的测定717
防锈油脂的防锈性717
19.4油料入厂检验的检验方法717
外观和标志检验717
理化性能检验718
19.5常见的缺陷及注意事项721
19.6原始记录的管理722
质量原始记录722
管理要求722
第五篇 零组件的检验725
第20章 航空发动机叶片的检验725
20.1概述725
名词术语725
叶片结构简介727
叶片材料729
20.2叶片的锻造检验731
叶片的锻造731
叶片锻件质量检验的内容和方法732
叶片锻造过程的检验734
锻件的成品检验及外观检验735
锻造过程中叶片常见缺陷735
20.3叶片铸造检验737
叶片精密铸造737
铸造叶片质量检验的内容和方法740
叶片铸造过程的检验741
铸造过程中叶片常见缺陷744
20.4叶片的机械加工及检验746
涡轮转子叶片的机械加工及检验746
导向器叶片机械加工及检验751
压气机叶片的加工及检验752
压气机整流叶片加工工艺及检验760
20.5叶片晶粒的检验766
目的766
检验要求766
检验环境及检验条件766
晶粒检验767
20.6叶片涂层的检验767
涡轮工作叶片涂层的检验767
涡轮导向叶片涂层的检验768
压气机叶片涂层的检验768
镀银层的检验769
铜镍铟涂层的检验770
磷酸基干膜润滑剂的检验770
整流叶片涂层的检验771
20.7叶片焊接的检验771
焊接工艺771
焊接质量检验的内容和方法772
叶片常见焊接缺陷774
20.8叶片的标识和可追溯性控制775
目的775
职责775
产品标识775
可追溯性标识775
标识检验777
20.9叶片油封包装的检验777
一般防腐措施777
成品零组件的防锈包装方法及封存期限777
叶片油封包装的检验778
第21章 齿轮的检验779
21.1概述779
21.2圆柱齿轮的检验780
检验项目简介780
测量点的标识780
单个齿距和齿距累积偏差的检验781
齿廓偏差的检验786
螺旋线偏差的检验790
齿轮测量中心（或三坐标测量机）测量齿轮精度792
切向综合偏差的检验794
径向综合偏差△F″i798
径向跳动Fr的测量及偏心量fe的确定799
齿厚及侧隙的检验800
齿轮坯、轴中心线和轴线平行度803
轮齿波度的检验807
齿根圆角r和齿根沉切量的检验808
轮齿接触斑点的检验808
21.3圆锥齿轮和准双曲面螺旋锥齿轮的检验811
概述811
齿轮及齿轮副误差的检验813
齿厚尺寸的检验816
全齿高、根锥和齿根圆角尺寸的检验816
齿面和齿根表面粗糙度的检验817
齿面接触区的检验817
检查结果的记录825
21.4渐开线花键的检验825
概述825
花键大径和小径的检验825
内花键齿槽宽和外花键齿厚、渐开线终止圆直径和渐开线起始圆直径的检验826
21.5矩形花键的检验827
概述827
检验方法828
21.6齿轮磁粉检验829
概述829
对磁场强度的要求829
磁化方法831
施加磁粉832
21.7齿轮磨削烧伤酸腐蚀检验833
概述833
术语和定义833
酸腐蚀检验要求及程序835
金属腐蚀去除量836
操作程序836
21.8常见的齿轮磨损及损伤838
齿面损耗迹象（Indications of Surface Disturbances）838
胶合（Scuffing）843
永久变形（Permanent Deformation）844
齿面疲劳现象（Surface Fatigue Phenomena）846
裂缝和裂纹（Fissures and Cracks）848
轮齿折断（Tooth Breakage）849
第22章 盘的检验852
22.1轮盘的类型852
压气机盘852
涡轮盘853
盘的技术要求853
22.2盘类件的过程检验854
盘类件的毛料检验854
盘类件的尺寸特性检验854
盘类件典型部位的检测说明859
盘类件的无损检验863
22.3检验记录的编制864
22.4盘类零件的标记864
22.5盘类零件的保护864
22.6常见问题865
22.7先进检测仪器的介绍865
万能工具显微镜865
投影仪865
第23章 轴类零件的检验867
23.1主轴的结构特点867
23.2检验项目及检验方法867
配合直径的同轴度检验867
配合表面的跳动量检验869
轴类零件花键检测871
轴类零件内表面粗糙度检验875
锥形螺栓孔检测方法876
毛料状态检验878
加工过程中的标记及标记转移878
检查零组件外观的注意事项879
零（组）件保护的注意事项879
轴类零件无损探伤880
第24章 机匣壳体的检验881
24.1机匣的类型881
压气机机匣类型及结构881
燃烧室外机匣882
涡轮导向器机匣882
24.2机匣加工的过程检验883
机匣零件的毛料检验883
机匣零件的尺寸特性检验883
机匣的无损检测884
机匣涂漆的检验884
24.3机匣零件检验记录884
24.4机匣零件的标记884
24.5机匣零件的保护884
24.6用先进的检测仪器检测机匣尺寸特性885
24.7常见问题及排除方法885
第25章 发动机转子的检验887
25.1概述887
压气机转子887
涡轮转子890
25.2转子零件装配前外观目视检验892
一般要求892
转子叶片的装前检验892
轴承的检查892
钛合金叶片的装前外观目视检查（必要时可用2.5倍放大镜）893
有渗铝涂层叶片的装前外观检查893
带阻尼凸台叶片的装前外观检查893
带有镀银层零件的检查893
带有漆层零件表面的检查894
封严胶圈检验894
故障问题提交与标记894
压气机静子叶片扇形件耐磨涂层的装前外观检查894
25.3转子装配检验895
涡轮叶片的重量（矩）检测895
相配零件的着色检验896
带阻尼凸台的叶片与盘装配检验897
安装涡轮叶片固定锁板的检验897
紧固件装配的检验898
特殊调整垫的选配检验899
转子叶片的叶尖间隙检测901
滑油供油情况检查902
涡轮盘的装配与检验903
转子轴向、径向跳动量和同心度的检查904
垂直装配转子盘端面跳动的检测905
25.4转子的平衡905
25.5联轴器轴向活动量的测量907
简介907
结构907
第26章 燃烧室及燃烧室机匣的检验911
26.1燃烧室的检验911
概述911
检验项目和要求912
火焰筒的流量试验914
燃烧室总成检验915
涂、镀层的检验915
实例916
燃烧室零部件加工中的常见缺陷及注意事项918
26.2燃烧室机匣的检验920
概述920
检验项目和要求920
机械加工的检验920
轴承机匣的检验922
实例922
燃烧室加工中常见故障及注意事项926
第27章 扩散器和带可调喷口的加力燃烧室检验928
27.1扩散器的检验928
概述928
检验项目和要求928
实例931
扩散器加工中常见故障及预防方法934
27.2带可调喷口的加力燃烧室的检验935
概述935
检验项目和要求936
实例936
加力燃烧室加工中常见故障939
第28章 工作喷嘴的检验941
28.1概述941
工作喷嘴的作用941
工作喷嘴的要求941
工作喷嘴的分类941
28.2检验项目和要求942
单个喷嘴的机加检验942
工作喷嘴的装配检验944
性能试验的检验945
28.3试验的质量控制要求951
试验设备951
试验的技术要求951
系统的校准952
试验器用油料检验952
试验记录及填写952
28.4工作喷嘴常见的缺陷及注意事项952
工作喷嘴常见的缺陷952
工作喷嘴的注意事项953
第29章 导管的检验954
29.1概述954
导管的功用954
导管的要求954
导管的分类954
29.2检验项目和要求954
管材力学性能954
管材的规格956
管材表面质量958
29.3实例959
导管的弯曲成形检验959
导管端头的加工检验962
管接头的检查965
管嘴焊接检验965
导管的外形标准件的选定、管理和导管的外形校验967
导管的试验检验（密封、耐压等）967
导管加工中常见故障及注意事项968
第30章 弹簧的检验969
30.1概述969
圆柱螺旋弹簧的分类969
弹簧术语969
弹簧材料971
圆柱螺旋弹簧975
30.2弹簧制作工艺982
冷卷压缩螺旋弹簧工艺流程982
冷卷拉伸和扭转螺旋弹簧工艺流程982
淬火回火压缩螺旋弹簧工艺流程982
弹簧的热处理983
30.3弹簧的主要检验项目和方法984
圆柱螺旋弹簧主要检验项目和方法984
弹簧的外观检验986
弹簧的几何尺寸和弹力检验986
弹簧的无损检验986
弹簧检测设备987
检验实例987
30.4弹簧的常见缺陷及预防措施988
淬火裂纹、变形及预防措施988
氧化、脱碳及预防措施989
硬度过高或过低及预防措施989
锈蚀及预防措施989
过热、过烧及预防措施989
直径过大和过小及预防措施989
节距不均匀及预防措施989
弹力不合格及预防措施989
第31章 橡胶制品检验991
31.1概述991
常用橡胶简介991
常用橡胶的工艺性能及主要用途（摘自GJB 5258）992
常用橡胶液的牌号、主要用途和成分（摘自HG 6 -415）995
31.2橡胶制品的检验996
模压硫化方法和质量控制996
橡胶制品的检验项目及要求998
橡胶制品检验方法1026
31.3模压橡胶制品常见缺陷及分析1029
31.4橡胶制品的封存包装1032
橡胶制品除氧封存（摘自HB/Z 139）1032
橡胶制品的标志、包装、贮存（摘自GB/T 5721）1032
31.5航空橡胶混炼胶选用原则和橡胶制品寿命控制规范（摘自HB/Z 138）1033
按橡胶耐老化能力分类1033
按橡胶制品的重要程度分类1034
橡胶制品选用原则1034
胶料的保证贮存期1035
橡胶制品的贮存期1035
橡胶制品外观检查内容1036
橡胶制品寿命终止的判断1036
第六篇 发动机的装配和试车1039
第32章 航空发动机装配检验的一般要求1039
32.1概述1039
装配的有关定义1039
装配精度与装配过程中的尺寸链1040
装配前的准备工序1043
32.2装配检验与质量控制1045
检验工序的分类和原则确定1045
检验工序的安排1046
装配前的检验1047
工步检验1047
最终检验1047
用户（买方或订货方）代表检验1048
装配参数的检验1048
装配单元的定心法检验1051
密封性的检验1053
装配质量控制1054
32.3螺纹的连接和锁紧1057
螺纹连接的一般要求1057
螺纹连接的一般检验1057
螺纹连接的常见预紧方法及检验1059
螺纹连接件装配的拧紧次序和防止松脱1061
32.4齿轮的传动装配和检验1066
齿轮的侧向间隙要求1066
齿轮装配的正确配合和检验1067
齿轮的常见故障1069
32.5发动机装配中对轴承的检验1073
滚动轴承装配的基本知识1073
滚动轴承的装配1078
滑动轴承的装配1079
滚动轴承常见故障及处理方法1081
32.6封严装置的装配和检验1086
接触式封严装置1086
非接触式封严装置1087
碳石墨圆周密封件装配1088
32.7外部管路和O形胶圈的装配检验1089
发动机外部管路装配检验1089
O形封严圈的安装1094
32.8钢丝螺套和磁性封严圈的更换及检验1095
钢丝螺套的更换1096
磁性封严圈的更换1097
32.9发动机的分解和故障检验1099
发动机的正常分解1099
预研（测绘）发动机的分解1100
分解过程中防止出现的质量问题1101
发动机的故障检验1101
第33章 航空发动机的部件装配检验1106
33.1部件装配检验的一般要求1106
33.2进气机匣（前机匣）装配的检验1106
33.3压气机装配检验1107
压气机转子装配检验1107
压气机机匣装配的检验1110
33.4燃烧室装配检验1112
33.5涡轮组件装配检验1113
涡轮转子装配的检验1113
涡轮导向器装配的检验1115
33.6后机匣（涡轮后机匣）装配的检验1116
33.7加力扩散器和可调喷口装配检验1117
加力扩散器装配的检验1117
可调喷口装配的检验1119
33.8传动机匣（中央锥机匣）装配的检验1121
中央传动装置装配的检验1121
附件传动机匣装配的检验1122
双速传动装置装配的检验1123
33.9滑油系统附件装配的检验1124
滑油附件装配的检验1124
油气分离器装配的检验1126
离心通风器的装配检验1126
第34章 航空发动机的整机装配检验1128
34.1装配的一般要求1128
34.2发动机传动装配1129
轴承支承同轴度的检查1129
高压压气机转子的装配检验1129
主燃烧室和高压涡轮导向器的装配检验1130
高压涡轮和低压涡轮导向器的装配检验1130
高压压气机间隙检查1132
低压压气机转子的装配检验1132
低压压气机间隙检查1133
低压涡轮转子的装配检验1133
低压压气机I级盘的装配检验1134
34.3发动机总装配1135
外部管路的装配检验1135
附件机匣的装配检验1135
万向轴的装配检验1136
电气设备的装配检验1136
扩散器的装配检验1136
通电搭铁检验1136
发动机总装配完成后的最终检验1136
34.4发动机工厂试车后故障检查1137
故障检查的一般要求1137
高、低压涡轮滚子轴承径向活动量的检查1137
高、低压压气机转子轴承径向活动量的检查1137
低压压气机转子叶片活动量的检查1138
封严圈间隙的检查1138
发动机零、组件的外部检视1138
第35章 洁净装配和多余物控制1142
35.1概述1142
定义1142
一般要求1142
基本控制方法1143
产品多余物的检查与监督1143
35.2控制多余物从设计工艺开始1143
对原材料、元器件、零部件和工艺的选择1144
产品设计1144
工艺设计1144
设计与工艺评审1145
35.3生产过程中多余物的控制1145
采购产品多余物的控制1145
对文明生产的要求1146
生产现场多余物的控制1146
生产加工过程中多余物的控制1147
35.4发动机装配过程中的多余物控制1147
装配过程中的一般要求1147
预防多余物的管理1148
发动机分解过程中的多余物的控制1149
总装配及其调试过程中多余物的控制1149
多余物的检查1150
35.5试验过程中的多余物控制1151
35.6油封包装和搬运贮存的多余物的控制1151
油封包装1151
搬运贮存1152
售后服务1152
35.7工装量具和小零件管理1152
工具管理要求1153
试验器、工装和检测设备等管理1153
小零件的管理1153
堵头的管理1154
第36章 发动机试车检验1155
36.1试车常用术语1155
发动机基本参数1155
发动机一般参数1156
试车类型1157
试车过程单元1158
发动机工作状态1158
发动机特性及试车现象1159
参数测量1160
36.2试车的任务、目的和基本要求1162
任务和目的1162
基本要求1163
36.3试车中需要测量记录的数据1163
试车中需要测量记录的数据1163
验收试车（由初步运转试车和最终运转试车两部分组成）记录单上应记录的基本内容1167
验收试车中测量数据的具体内容1168
科学研究性试车测量参数与检验工作1169
36.4试车中测量参数的精度、误差分析和有关测量参数的检验审核1169
参数测量精度1169
误差分析1170
测量参数的检验审核1170
36.5试车台校准1171
静态校准1171
气动校准1171
台架校准周期1172
36.6测量系统的手段选择、操作和检验校准1173
用液柱式压力计测量稳态气体压力的检验1173
用弹性式压力计测量液体或气体压力的检验1173
用热电偶温度计测量-100～1700℃之间的温度检验1174
用热电阻温度计测量-200～＋500℃之间温度的检验1175
用毛细管温度计测量液体温度的检验1175
数显大气温度表的校验1175
转速表的校验1175
36.7试车前的准备工作1176
发动机试车检验依据——标准文件和工艺文件以及随机文件的准备和审查1176
发动机接收检查1179
台架设备检查1179
发动机台架上的安装、各系统的连接检查1180
试车现场的其他准备情况检查1181
36.8试车过程中的监控和检查1181
试车单元中的检查1181
试车中对使用的油料化验检查和气相分析1185
试车记录写实和编汇1187
性能参数的整理方法1196
发动机试车性能参数1198
向订货方代表提交验收试车1200
第37章 发动机的防锈和产品交付1201
37.1零组件在加工和装试过程中的防锈1201
锈蚀的特征和原因1201
一般防锈方法1201
制造过程中的防锈1202
装配和分解过程中的防锈1203
轴承和组合件的存放1205
37.2钛合金、不锈钢的标印和镁合金的防锈1207
电解液配方及工艺参数1207
镁合金零件的防锈1208
镁合金零件装配中的防锈1209
镁合金零件的运输和保管1210
37.3航空发动机和备件的库存及运输1210
库房的一般要求1210
发动机和备件的周转1211
发动机的保管1211
备件的保管1212
贮存和搬运的控制要求1212
37.4发动机的油封和包装1213
航空发动机封存和包装基本要求1213
发动机的内部油封1215
发动机的外部油封1216
发动机的包装1216
发动机的气相防锈封存1218
航空发动机的典型封存与包装1219
发动机贮存规则和有关标准1220
37.5零组件表面的防护和验收1221
各种零件表面防护层的特征1221
注意事项1222
37.6发动机零组件的油封和存放1223
零组件的油封和检验1223
油封程序1224
库存要求1226
轴承的启封和库存1227
油槽的要求和维护1228
37.7发动机履历本的编制和产品交付1228
发动机履历本编制的基本原则1228
发动机履历本编制的具体要求1229
发动机履历本的审查1232
下册1237
第七篇 特殊过程的检验1237
第38章 热处理检验1237
38.1热处理基本知识1237
概述1237
有关金属热处理术语（GB/T 7232—1999）1237
38.2热处理的基本方法及目的1243
退火1243
正火1243
淬火1244
回火1244
时效1244
冷处理1244
渗碳1244
渗氮1244
碳氮共渗1244
渗铝1244
渗铝铬1245
38.3热处理检验项目及内容1245
热处理生产前的检查1245
热处理工艺过程的检查1245
热处理制件的质量检查1246
热处理制件的检验项目1248
38.4热处理制件的常用检验方法1248
硬度试验1248
渗碳、渗氮、碳氮共渗、氮碳共渗层深度的检测1259
氮化层脆性的检查1259
断口检查1259
金相检查1260
脱碳层检查1261
38.5热处理工艺质量控制（GJB 509A—1995）1261
仪表1261
加热设备1263
淬火槽1266
清洗和清理设备1266
检测设备及器具1266
工艺材料1266
工艺1268
文件与资料1269
环境1270
38.6热处理常见缺陷和分析1270
钢的热处理常见缺陷1271
钢的化学热处理常见缺陷1272
钢制焊接件热处理常见缺陷1273
铜合金热处理常见缺陷1274
钛合金热处理常见缺陷1275
铝合金热处理常见缺陷1275
镁合金热处理常见缺陷1277
磁性金属热处理常见缺陷1279
双金属的热处理常见缺陷1280
第39章 表面处理检验1281
39.1表面处理基础知识1281
表面处理的目的1281
表面处理分类1281
表面处理常用名词术语（摘自GB 3138—1995、 GB/T 11109—1989）1283
金属镀层及化学处理表示方法（摘自GB/T 13911）1288
金属覆盖层和化学覆盖层的厚度系列、应用范围1292
39.2表面处理的质量控制和检验项目、检验方法1305
表面处理的质量控制要求1305
表面处理的检验1309
39.3常见缺陷、原因分析及改进措施1327
第40章 涂覆检验1351
40.1涂料基础知识1351
涂覆的目的1351
涂料组成及其各成分的作用1351
涂料的分类（摘自GB/T 2705—2003）1352
命名1353
40.2涂料的名词术语1354
通用术语（摘自GB 5206.1—1985）1354
树脂术语（摘自GB 5206.2—1986）1356
涂料及涂膜物化性能术语（摘自GB 5204—1986）1357
涂料及涂膜病态术语1359
40.3涂漆检验要求1361
涂漆前的检验1361
涂漆零（组）件的检验1363
40.4涂层的检验项目和检验方法1364
漆层厚度检验1364
漆层结合力检验1364
40.5通用涂装方法的基本原理、工艺特点、常见缺陷及改进措施1365
刷涂法1365
刮涂1366
滚刷1367
浸涂1367
淋涂1368
压缩空气喷涂1369
高压无气喷涂1369
40.6特殊涂装方法1371
静电涂装1371
电泳涂装1371
粉末涂装1374
漆膜性能指标测定方法1374
第41章 焊接检验1376
41.1焊接基本知识1376
焊接的种类1376
焊接检验有关名词术语及焊接接头形式1378
焊接常用的金属材料1386
41.2检验项目与检验方法1391
焊前准备工作的检验1391
焊接过程检验1393
焊后零件的检验1395
41.3焊接常见缺陷分析及补救1399
焊接常见缺陷分析1399
焊接缺陷的补救1402
第42章 铸造检验1403
42.1概述1403
铸造检验方式及其分类1403
铸件质量检验项目1404
42.2铸造过程检验1404
砂型铸造过程检验1404
熔模铸造1407
金属型铸造1410
低压铸造1410
离心铸造1411
陶瓷型铸造1412
细孔铸造1412
42.3铸件质量检验1413
铸件尺寸检验1413
铸铝合金铸件检验1420
镁合金铸件的检验1429
铜合金金属型铸件的检验1433
钛及钛合金熔模精密铸件的检验1437
结构钢、不锈钢熔模铸件检验1441
航空用高温合金涡轮工作叶片精铸件检验1459
42.4铸造控制的要求1470
环境控制要求1470
设备、仪表和工装1470
主要材料1471
重要工艺材料1471
工艺控制1471
人员1474
文件和资料1474
42.5常见铸造缺陷分析1475
铝镁合金砂型铸件常见缺陷分析1475
熔模常见缺陷分析1480
熔模精密铸件常见缺陷分析1481
陶瓷型铸造常见缺陷分析1489
定向凝固叶片的常见缺陷分析1490
低压铸件常见的缺陷及其防止方法1491
金属型铸件常见缺陷及其防止方法1494
离心铸造缺陷分析1496
铸钢常见缺陷分析1501
铝镁合金铸件热处理缺陷分析1505
42.6铸件缺陷的修补1505
铸件缺陷修补原则1505
铸件缺陷修补方法1506
铸件缺陷修补质量检验1507
第43章 锻造检验1509
43.1概述1509
锻造的目的、特点及分类1509
锻件的分类及用途1509
锻造术语1510
影响金属塑性的因素1516
43.2过程的确认1521
锻件材料毛坯和模具的确认1521
锻造过程的确认1522
锻造温度的确定1524
43.3锻造检验的项目及要求1526
锻件的检验项目1526
锻件的检验内容1528
锻件的检验方法1528
锻造的工序检验1534
锻件成品的检验1537
锻件的验收1539
43.4控制的要求1577
锻件质量控制的工作内容1577
锻件质量控制的方法1577
锻造工艺质量控制标准1578
43.5常见的缺陷及注意事项1583
锻件质量分析方法1583
高合金钢及有色金属锻造的特点与注意事项1590
第44章 喷涂的检验1593
44.1概述1593
44.2检验过程的确认1593
44.3检验的项目及要求1593
人员1593
环境1593
设备及材料1594
试样检验要求1594
待喷涂表面质量1596
吹砂工艺参数1596
吹砂表面质量1596
零件保护1597
喷涂工艺参数1597
涂层尺寸1597
涂层表面质量1597
涂层返修1597
44.4检验过程质量控制的要求1598
人员1598
环境1598
设备及涂层原材料控制1598
试样试验检查控制1598
待喷涂表面质量控制1598
检查吹砂工艺参数1598
吹砂表面质量检查1598
零件保护质量控制1599
喷涂工艺参数控制1599
涂层尺寸检验1599
涂层表面质量检验1599
涂层返修质量控制1599
44.5常见的缺陷及注意事项1599
涂层剥落1599
涂层裂纹1600
涂层夹渣1600
涂层气孔1600
非喷涂面有涂层1600
第45章 电加工的检验1601
45.1电抛光的检验1601
概述1601
电抛光工艺流程1601
电抛光加工过程中的控制要点1601
冶金缺陷的检查1602
45.2电火花线切割的检验1603
概述1603
电火花线切割加工的工艺过程1605
工序检验1605
后续处理1605
电火花线切割加工表面的验收1605
质量控制1607
人员和环境1607
电火花线切割加工产生废品的原因及预防方法1608
45.3电火花加工的检验1609
概述1609
电火花加工的特点及其应用1609
影响电火花加工精度的因素1610
电火花加工的表面质量1610
电火花加工基本工艺流程1610
电火花加工零组件的分类1611
金相检查1611
验收标准（参考）1612
45.4电解加工检验1613
概述1613
电解加工质量控制1614
常规检验项目及要求1614
45.5激光加工的检验1616
概述1616
激光加工的过程1617
激光打孔常规检验项目1619
激光打孔控制的要求1619
激光加工常见的缺陷及注意事项1620
第46章 喷丸强化的检验1621
46.1概述1621
46.2定义1621
喷丸强化工艺参数1621
标准弧高度试片（Almen试片）1621
弧高值1621
弧高度曲线1621
喷射时间1622
喷丸强度1622
表面覆盖率1622
46.3喷丸检测装置1622
试片1622
试片固定夹具1623
弧高度测量仪1623
46.4弹丸的种类与质量控制1623
46.5喷丸强度的标注及检验1624
喷丸强度的标注1624
喷丸强度的测量1624
表面覆盖率的检查1624
46.6零件喷丸区的控制1624
喷丸过程的质量控制1625
补救喷丸的质量控制1626
零件喷丸前的质量控制1626
零件喷丸后的质量控制1626
第八篇 无损检测1631
第47章 无损检测基本知识1631
47.1概述1631
47.2常规无损检测方法1632
渗透检测1632
磁粉检测1633
超声检测1633
射线照相检测1634
涡流检测1634
47.3其他无损检测方法1635
声发射检测1635
计算机层析成像检测1636
全息干涉检测1637
泄漏检测1638
红外检测1638
47.4无损检测技术的发展1639
47.5无损检测方法的选择原则1640
缺陷类型与无损检测1640
缺陷位置与无损检测1640
被检工件的形状与无损检测1640
被检工件材料特征与无损检测1641
47.6无损检测对人员要求1641
无损检测工作应由专业人员完成1641
无损检测人员分级与职责1641
第48章 渗透检测1642
48.1渗透检测的原理1642
毛细作用1642
渗透检测的原理1642
48.2渗透检测的用途及分类1643
渗透检测的用途1643
渗透检测方法的分类1643
48.3渗透检测的材料1644
渗透液1644
去除剂1646
显像剂1646
48.4渗透检测设备1647
渗透检测中常用试块1647
渗透检测工艺设备1647
渗透检测辅助设备1648
48.5渗透检测工艺1649
表面准备和预清洗1650
渗透液的施加和停留1651
渗透液去除1651
干燥1652
显像1652
检验1653
检验后清洗1653
工艺卡的编制1653
48.6渗透检测材料和方法的选择原则、工序安排1654
材料和方法的选择原则1654
渗透检测工序安排原则1655
48.7渗透检测能发现的常见缺陷及显示特征1656
渗透检测能发现的常见缺陷1656
缺陷的分类1656
常见缺陷及显示特征1656
48.8渗透检测质量控制1657
设备的维修和仪器的检定1657
黑光灯1657
白光灯1658
系统性能1658
材料1658
压力表和温度计1659
试验项目及试验周期1659
48.9常用的标准代号及名称1660
第49章 磁粉检测1661
49.1磁粉检测原理1661
49.2磁粉检测优缺点及应用范围1661
优点1661
缺点1662
应用范围1662
49.3磁粉检测设备、材料和试块1662
磁粉检测设备1662
磁粉检测材料和试块1664
49.4磁化方法与磁化电流1667
磁化方法1667
磁化电流1669
49.5磁粉检测工艺及检验流程1670
磁粉检测工艺图表1670
磁粉检测方法1671
磁粉施加方法1674
工件预处理及工序安排1674
磁化规范1675
磁痕观察与记录1677
退磁1677
工件的后处理1678
49.6磁痕分析1678
伪显示1678
非相关显示1678
相关显示1679
49.7磁粉检测质量控制1681
49.8磁粉检测常用标准1683
第50章 超声检测1684
50.1超声波检测的原理和方法1684
超声波检测原理1684
超声波检测的方法1684
50.2超声波检测仪器和探头的工作原理1691
超声波探伤仪的工作原理1691
常用超声波探头工作原理1693
相控阵超声波探头工作原理1694
50.3超声波检测设备、材料和试块1695
设备1695
材料1696
试块1696
50.4超声波检测工艺及操作程序1698
超声波检测工艺1698
超声波检测操作程序1701
超声波检测图表的编制1701
50.5超声波检测缺陷评定1702
缺陷位置的确定1702
缺陷尺寸的评定1702
50.6超声检测质量控制1706
设备校验1706
试块1707
耦合剂1707
检测1707
检测后工件的处理1707
检测报告1708
人员1708
50.7常用标准代号及名称1708
国家标准（GB）1708
国家军用标准（GJB）1708
行业标准1709
第51章 射线照相检测1710
51.1射线检测的原理和方法1710
射线的产生1710
射线检测的成像原理及方法1711
51.2射线检测的优缺点和应用范围1711
射线检测的优点1711
射线检测的缺点1712
射线检测应用范围1712
51.3射线检测设备1712
X射线机1712
γ射线机1713
加速器1714
自动洗片机1714
观片灯1715
密度计1715
剂量仪1715
51.4射线检测用器材1715
射线胶片1715
增感屏1716
像质计1717
显影液和定影液1719
51.5射线照相检测工艺及检验流程1719
射线照相检测工艺1719
射线照相检测流程1726
51.6常见缺陷类型与伪缺陷的成因及预防1727
铸件常见缺陷1727
焊件常见缺陷1727
常见的伪缺陷的成因与处理1727
51.7射线照相检测的安全防护1728
51.8射线检测质量控制1729
环境1729
设备与仪器1729
检验用材料1730
射线照相检验图表1731
人员1731
51.9常用标准代号及名称1731
第52章 涡流检测1732
52.1涡流检测的原理和方法1732
涡流检测的原理1732
涡流检测方法1733
52.2涡流检测优缺点及应用范围1735
涡流检测的优缺点1735
涡流检测的应用范围1735
52.3涡流检测设备1736
涡流测厚仪1736
涡流电导仪1736
涡流探伤仪1736
涡流检测的辅助装置1737
52.4检测试块1738
涡流探伤仪校验试块1738
仪器调整及产品验收试块1738
其他检测试块1738
52.5涡流检测工艺1738
检测方法和设备的选择1738
检测频率的选择1739
其他参数的选择1739
52.6检测流程1739
编制检测规范1739
工件的准备1740
检测试块的准备1740
仪器调整1740
工件检测1740
退磁1740
标记和记录1740
52.7涡流检测相关信号的识别和非相关信号的成因1740
试块信号对比1741
其他检测方法校核1741
解剖工件1741
非相关信号的成因1741
52.8涡流检测质量控制1742
人员1742
环境1742
电源1742
仪器设备1742
试块1743
被检件1743
检测1743
52.9涡流检测在航空发动机维修中的应用1743
52.10有关标准代号1745
参考文献1746
后记1749