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第一章　常用资料2

简要数学资料2

平方、立方、平方根、立方根、自然对数、倒数、圆周长、圆面积表（表1-1）2

三角公式17

三角函数表（表1-2）19

指数运算律21

对数21

对数表（表1-3）22

面积的计算（表1-4）24

各种几何体的表面及体积的计算（表1-5）25

圆锥体各元素的计算26

外接圆直径与内切圆直径的关系26

圆周等分的系数表（表1-6）26

圆的弓形尺寸系数表（表1-7）27

常数（表1-8）29

各种换算表30

公制计量单位（表1-9）30

常用单位代号表（表1-10）30

长度单位换算表（表1-11）31

面积单位换算表（表1-12）31

体积单位换算表（表1-13）31

容积单位换算表（表1-14）32

重量单位换算表（表1-15）32

压力单位换算表（表1-16）32

功、能及热量单位换算表（表1-17）33

功率单位换算表（表1-18）33

英寸与毫米换算表（表1-19）33

毫米与英寸换算表（表1-20）35

英寸千位小数与毫米换算表（表1-21）35

英寸分数及小数与毫米换算表（表1-22）36

英尺与米换算表（表1-23）36

磅力／英寸2与公斤力／厘米2换算表（表1-24）37

马力与千瓦换算表（表1-25）37

一般资料37

汉语拼音字母（表1-26）37

常用希腊字母（表1-27）38

主要元素的化学符号、原子量和比重（表1-28）38

固体线膨胀系数（表1-29）39

材料的摩擦系数（表1-30）39

物体的摩擦系数（表1-31）40

滚动摩擦系数（表1-32）40

材料的重量计算40

固体材料的比重（表1-33）40

方钢、六角钢、圆钢重量表（表1-34）41

金属板料重量表（表1-35）42

常用计算43

车螺纹、蜗杆时的挂轮计算（表1-36）43

挂轮计算中的近似分式（表1-37）43

分度头的分度计算44

复式分度表（表1-38）45

直齿圆柱齿轮及斜齿圆柱齿轮尺寸计算公式（表1-39）46

周节、模数、径节的计算公式和互换表（表1-40）46

直齿圆锥齿轮尺寸计算公式（表1-41）47

蜗杆、蜗轮尺寸计算公式（表1-42）48

润滑冷却液49

金属切削加工的润滑冷却液的选择（表1-43）49

市场供应的润滑冷却液品种（表1-44）50

润滑冷却液的配方（表1-45）50

常用国家标准51

机械制图51

图纸幅面（表1-46）51

比例（表1-47）52

尺寸注法（表1-48）52

尺寸简化画法（表1-49）55

各种孔的标注方法（表1-50）57

螺纹尺寸注法（表1-51）58

尺寸公差注法（表1-52）59

表面光洁度代（符）号（表1-53）60

表面光洁度、涂镀层及热处理的注法（表1-54）60

零件结构要素62

中心孔（表1-55）62

滚花（表1-56～表1-57）63

砂轮越程槽（表1-58～表1-59）64

零件倒角及倒圆半径（表1-60～表1-63）64

球面半径（表1-64）66

螺栓、螺钉及双头螺栓末端（表1-65）67

螺纹收尾68

普通外螺纹（表1-66）68

普通内螺纹（表1-67）69

圆柱形管螺纹（表1-68）70

圆锥形管螺纹（表1-69）71

牙形角为60°的英制圆锥管螺纹（表1-70）72

单线梯形外螺纹与内螺纹的退刀槽与倒角（表1-71）73

普通螺纹的螺纹余留长度、钻孔深度及螺栓突出螺母末端的收尾长度（表1-72）74

粗牙螺栓、螺钉的拧入深度（表1-73）75

连接零件沉头座及通孔尺寸（表1-74）76

第二章　公差与配合78

光滑圆柱体公差78

基本概念78

公差制度79

精度等级79

配合分类79

基孔制配合的轴（表2-1）80

基轴制配合的孔（表2-2）80

公差与配合81

0.1～10000毫米轴和孔基准件公差（表2-3）81

0.1～1毫米基孔制配合的极限偏差（表2-4）82

0.1～1毫米基轴制配合的极限偏差（表2-5）83

1～500毫米基孔制配合的极限偏差（表2-6）84

1～500毫米基孔制静配合的极限偏差（表2-7）88

1～500毫米基轴制配合的极限偏差（表2-8）90

1～500毫米基轴制静配合的极限偏差（表2-9）92

＞500～10000毫米基孔制配合的极限偏差（表2-10）93

＞500～10000毫米基孔制静配合的极限偏差（表2-11）95

＞500～10000毫米基轴制配合的极限偏差（表2-12）96

＞0.3～10000毫米自由尺寸的公差（表2-13）98

≤0.1毫米的尺寸公差（表2-14）98

“公差与配合”新旧国标对照简表99

基孔制配合的轴（尺寸1～500毫米）（表2-15）99

基轴制配合的孔（尺寸1～500毫米）（表2-16）99

“公差与配合”新国标（草案）100

尺寸≤500毫米公差数值（表2-17）100

尺寸＞500～3150毫米公差数值（表2-18）100

尺寸≤500毫米轴的基本偏差（表2-19）101

尺寸≤500毫米孔的基本偏差（表2-20）103

尺寸＞500～3150毫米孔与轴的基本偏差（表2-21）105

尺寸≤500毫米一般用途和优先选用轴的偏差（表2-22）106

尺寸≤500毫米一般用途和优先选用孔的偏差（表2-23）113

基孔制常用、优先配合配合公差（间隙或过盈的范围）（表2-24）120

基轴制常用、优先配合配合公差（间隙或过盈的范围）（表2-25）125

尺寸＞500～3150毫米常用轴的偏差（表2-26）129

尺寸＞500～3150毫米常用孔的偏差（表2-27）131

未注公差尺寸的极限偏差（表2-28）132

角度公差132

标准锥度（表2-29）132

锥度公差（表2-30）133

自由角度公差（表2-31）133

表面形状和位置公差134

表面形状和位置公差的名称、定义及标注示例（表2-32）134

表面形状和位置公差的公差值141

不直度、不平度公差（表2-33）141

不圆度（棱圆度）公差（表2-34）141

椭圆度、不柱度公差（表2-35）142

不同轴度、不对称度公差（表2-36）142

径向跳动公差（表2-37）143

不平行度、不垂直度、端面跳动公差（表2-38）143

键联结的公差与配合144

平键144

平键的剖面及键槽尺寸（表2-39）144

半圆键145

半圆键的剖面及键槽尺寸（表2-40）145

平键与半圆键的公差与配合146

键和键槽尺寸的公差（表2-41）146

键宽和槽宽的尺寸公差（表2-42）146

JZ公差（表2-43）146

键和键槽的形状和位置偏差（表2-44）147

楔键147

楔键各部分的尺寸偏差（表2-45）147

矩形齿花键的公差与配合147

定心直径的配合（表2-46）148

定心直径D（或d）的公差和综合公差（表2-47）148

键宽b的配合（表2-48）148

键（或槽）宽b的公差（表2-49）149

花键的非定心直径的制造公差（表2-50）149

渐开线花键的公差与配合149

齿形配合表（表2-51）149

弧齿槽宽、弧齿厚及综合公差（表2-52）150

齿形公差δj（表2-53）150

齿向公差δBx（表2-54）150

周节累积公差δt∑（表2-55）150

齿圈的径向跳动公差δ？（表2-56）151

螺纹连接的公差与配合151

普通螺纹151

牙型与公差带的基本概念、代号151

直径与螺距（表2-57）152

直径1～68毫米普通粗牙螺纹的基本尺寸（表2-58）154

直径1～600毫米普通细牙螺纹的基本尺寸（表2-59）154

直径0.25～0.9毫米普通螺纹的基本尺寸和公差（表2-60）155

直径1～68毫米普通粗牙螺纹公差（表2-61）155

直径1～300毫米普通细牙螺纹公差（表2-62）156

英制螺纹公差157

英制螺纹的尺寸和公差（表2-63）157

管螺纹公差158

圆柱体管螺纹的基本尺寸和公差（表2-64）158

圆锥形管螺纹的基本尺寸（表2-65）159

布氏圆锥形管螺纹的基本尺寸（表2-66）160

圆锥形、布氏圆锥形管螺纹的尺寸允许误差（表2-67）161

梯形螺纹161

梯形螺纹牙型（表2-68）161

梯形螺纹的直径与螺距（表2-69）162

梯形螺纹基本尺寸（表2-70）162

梯形螺纹公差（表2-71）163

锯齿形螺纹165

直径与螺距（表2-72）165

锯齿形螺纹牙形（表2-73）165

锯齿形螺纹的基本尺寸（表2-74）166

锯齿形螺纹公差及旋合长度（表2-75）167

齿轮公差168

圆柱齿轮传动公差168

基本定义和代号（表2-76）168

圆柱齿轮传动公差（表2-77）173

传动中齿的接触精度规范（表2-78）176

保证侧隙和中心距公差（表2-79）178

原始齿形位移公差（表2-80）178

原始齿形最小位移（表2-81）179

齿坯加工精度的选择181

圆锥齿轮传动公差181

基本定义和代号（表2-82）181

圆锥齿轮传动公差（表2-83）184

保证侧隙和轴线夹角的公差（表2-84）188

齿厚公差（表2-85）188

齿的最小减薄量（表2-86）189

蜗轮蜗杆传动公差191

基本定义和代号（表2-87）191

蜗轮精度规范（表2-88）194

蜗杆精度规范（表2-89）195

动力蜗杆传动（不可调节）的安装精度规范（表2-90）195

保证侧隙（表2-91）196

以蜗杆外圆作为度量基准时蜗杆螺牙厚度公差（表2-92）196

以蜗杆外圆作为度量基准时的螺牙最小减薄量△mS？（表2-93）196

蜗轮蜗杆齿坯公差（表2-94）197

第三章　材料200

热处理名词简介200

常用热处理名词及有关说明（表3-1）200

钢的化学热处理常用方法（表3-2）200

热处理代号（表3-3）201

钢201

钢号表示法201

合金钢的化学元素符号（表3-4）203

钢的名称及其牌号表示（表3-5）203

钢的机械性能204

材料的机械性能代号（表3-6）204

普通碳素钢（表3-7）204

优质碳素结构钢（表3-8）205

普通低合金结构钢（表3-9）206

合金结构钢（表3-10）207

冷拉钢（表3-11～表3-12）210

不锈耐酸钢（表3-13）211

耐热钢（表3-14）213

弹簧钢（表3-15）214

易切削钢（表3-16）215

碳素工具钢（表3-17）215

合金工具钢（表3-18）216

高速工具钢（表3-19）217

高速工具钢的使用性能及用途（表3-20）217

硬质合金（表3-21）218

硬质合金的使用性能及用途（表3-22）219

常用钢经各种热处理后的机械性能（表3-23）220

铸钢228

碳素钢铸件（表3-24）228

合金结构铸钢（表3-25）228

特殊性能高合金铸钢（表3-26）229

不锈、耐酸钢铸件（表3-27）229

铸铁230

灰口铸铁（表3-28）230

可锻铸铁（表3-29）231

球墨铸铁（表3-30）231

有色金属232

有色金属及合金材料产品牌号表示方法232

常用有色金属和合金的名称、代号（表3-31）232

专用合金名称及其代号（表3-32）232

材料产品状态名称及其代号（表3-33）232

有色金属的机械性能233

压力加工用黄铜（表3-34）233

铸造用黄铜（表3-35）234

压力加工用青铜（表3-36）235

铸造用青铜（表3-37）236

压力加工用铝及铝合金（表3-38）238

铸造铝合金（表3-39）239

压力加工用锌合金（表3-40）239

压铸锌合金（表3-41）240

锌基耐磨合金（表3-42）240

轴承合金（表3-43）240

粉末冶金材料241

粉末冶金制造的机械零件的特性和用途（表3-44）241

减摩零件用的粉末冶金材料的机械性能（表3-45）241

传动和结构零件用的粉末冶金材料机械性能（表3-46）241

铁基粉末冶金零件的化学成分、性能和应用（表3-47）242

工程塑料243

工程塑料的分类及其产品（表3-48）243

常用工程塑料的特性与用途（表3-49）243

常用工程塑料的物理机械性能（表3-50）244

硬度换算表（表3-51）245

第四章　工艺规程的编制248

基本概念248

工艺规程的编制249

工艺文件250

机械加工过程卡（表4-1～表4-2）251

机械加工工艺卡（表4-3）253

机械加工工序卡（表4-4～表4-5）254

定位和夹紧符号（表4-6）256

多轴自动车床工序卡（表4-7）258

单轴六角自动车床工序卡（表4-8）260

单轴纵切自动车床工序卡（表4-9）262

技术检查卡（表4-10）264

零件加工工艺示例265

用于半自动机床的符号及行程符号说明（表4-11）265

六角车床加工（表4-12）265

多刀车床加工（表4-13）275

仿型车床加工（表4-14）277

自动车床加工（表4-15）278

多轴立式半自动车床加工（表4-16）286

车床加工（表4-17）291

车床装夹方法及装夹精度（表4-18）297

镗床加工（表4-19）300

镗床基准面及校准方法（表4-20）304

镗床工作的测量方法及测量精度（表4-21）306

龙门刨床及龙门铣床加工（表4-22）308

立式车床加工（表4-23）312

尺寸偏差的经济精度315

基本概念315

孔加工精度（表4-24）315

圆柱形深孔加工精度（表4-5）316

圆锥形孔加工精度（表4-26）316

多边形孔加工精度（表4-27）316

花键孔加工精度（表4-28）316

圆柱形外表面的加工精度（表4-29）316

端面加工精度（表4-30）317

平行表面的加工精度（表4-31）317

成形铣刀加工精度（表4-32）317

平面加工精度（表4-33）317

公制螺纹加工精度（表4-34）318

花键制造的经济精度（表4-35）319

齿轮加工精度（表4-36）319

机床工作精度（表4-37）320

表面光洁度323

表面光洁度分级（表4-38）325

表面光洁度细分级（表4-39）325

最小测量长度（表4-40）325

各种机械加工方法所能够达到的零件表面光洁度（表4-41）326

表面光洁度与加工精度和配合之间的关系（轴）（表4-42）328

表面光洁度与加工精度和配合之间的关系（孔）（表4-43）329

动连接接合表面的光洁度（表4-44）330

静连接接合表面的光洁度（表4-45）330

丝杠传动接合表面的光洁度（表4-46）331

螺纹连接的工作表面光洁度（表4-47）331

齿轮、蜗轮和蜗杆的工作表面光洁度（表4-48）331

第五章　加工余量334

毛坯的机械加工余量334

毛坯的选择334

毛坯的加工余量334

各种毛坯的表面层厚度（表5-1）335

灰铸铁铸件的机械加工余量335

铸铁件加工余量、尺寸偏差（表5-2～表5-8）335

铸钢件的机械加工余量338

铸钢件加工余量、尺寸偏差（表5-9～表5-17）338

有色金属铸件的机械加工余量341

锡青铜铸件的机械加工余量（表5-18）341

青铜棒状铸件的机械加工余量（表5-19）342

青铜轴套铸件的机械加工余量（表5-20）342

铝铸件的机械加工余量（表5-21）343

棒状铝铸件的机械加工余量（表5-22）343

铝轴套铸件的机械加工余量（表5-23）344

有色金属的机械加工余量（金属模）（表5-24）344

有色金属的机械加工余量（压力浇注）（表5-25）344

锻件的机械加工余量344

台阶和凹挡的锻出条件（表5-26）345

端部法兰或中间法兰的最小锻出宽度（表5-27）347

光轴类和多台阶轴类的机械加工余量及公差（表5-28）348

方轴类和有台阶长方形类锻件的机械加工余量及公差（表5-29）349

凸肩椭圆形及凸肩长方形类锻件的机械加工余量及公差（表5-30）350

凸肩齿轮及凸肩法兰类锻件的机械加工余量及公差（表5-31）351

空心类锻件的机械加工余量及公差（表5-32）352

短方柱、方块、带孔方盘类锻件的机械加工余量及公差（表5-33）352

圆环类锻件的机械加工余量及公差（表5-34）353

短圆柱、圆并子、带孔圆盘类锻件的机械加工余量及公差（表5-35）353

六方螺母类锻件的机械加工余量及公差（表5-36）354

六方螺钉类锻件的机械加工余量及公差（表5-37）355

锤上模锻件机械加工余量及公差（表5-38）356

钢冲压件的机械加工余量357

在锻锤下垫模中制出的冲压件（表5-39）357

钢冲件的尺寸公差（表5-40）358

轧制材料轴类的机械加工余量358

热轧钢轴类外圆的选用（表5-41）358

易切削钢轴类外圆的选用——车后不磨（表5-42）359

易切削钢轴类外圆的选用——车后须淬火及磨（表5-43）359

气割毛坯的加工余量360

（表5-44）360

工序间的加工余量360

选择工序间加工余量的主要条件360

轴加工余量361

切断余量（表5-45）361

轴的加工方法（表5-46）361

轴的折算长度（确定精车及磨削加工余量用）（表5-47）362

轴在粗车外圆后，精车外圆的加工余量（表5-48）362

轴磨削的加工余量（表5-49）363

研磨的加工余量（表5-50）364

抛光的加工余量（表5-51）364

用金刚石细车轴外圆的加工余量（表5-52）364

精车端面的加工余量（表5-53）365

磨端面的加工余量（表5-54）365

切除渗碳层的加工余量（表5-55）366

孔加工余量367

在钻床上用钻模加工孔（孔的长度为直径的五倍）（表5-56）367

在自动车床、六角车床、车床或另一些机床上加工孔（孔长是直径的三倍）（表5-57）367

按照基孔制2级精度［D］加工孔（表5-58）368

按照基孔制4级精度［D4］加工孔（表5-59）368

按照2级与4级精度加工预先铸出或热冲出的孔（表5-60）369

环孔钻加工余量（表5-61）369

单面钻削深孔的加工余量（加工后须经热处理）（表5-62）370

单面钻削深孔的加工余量（加工后无须热处理）（表5-63）370

拉孔的加工余量（孔径≤80毫米）（表5-64）370

拉孔的加工余量（表5-65）371

拉四方形及多边形孔371

拉键槽的加工余量（表5-66）371

磨孔的加工余量（表5-67）372

金刚石细镗孔的加工余量（表5-68）373

珩磨孔的加工余量（表5-69）373

研磨孔的加工余量（表5-70）373

刮孔的加工余量（表5-71）374

平面加工余量374

平面的刨、铣、磨、刮加工余量（表5-72）374

平面的研磨余量（表5-73）375

齿轮精加工的余量375

精滚齿或精插齿的加工余量（表5-74）375

剃齿的加工余量（表5-75）375

磨齿的加工余量（表5-76）375

直径大于400毫米渗碳齿轮的磨齿加工余量（表5-77）375

螺旋齿轮及双曲线螺旋齿轮精加工的余量（表5-78）376

圆锥齿轮的精加工余量（表5-79）376

蜗轮的精加工余量（表5-80）376

蜗杆的精加工余量（表5-81）376

花键精加工的余量376

精铣花键的加工余量（表5-82）376

磨花键的加工余量（表5-83）376

攻丝及装配前的钻孔直径（表5-84）377

第六章　金属切削机床380

金属切削机床型号的编制380

机床类别代号（表6-1）381

机床通用特性代号（表6-2）381

金属切削机床类、组、型划分表（表6-3）382

常用机床的主参数及其表示方法（表6-4）388

我国旧的金属切削机床类、组划分表（表6-5）389

金属切削机床的技术性能390

单轴纵切自动车床（表6-6）390

单轴六角自动车床（表6-7）390

卧式多轴自动车床（表6-8）391

六角车床（表6-9）392

组合式半自动转塔车床（表6-10）392

立式车床（表6-11）393

普通车床（一）（表6-12）394

普通车床（二）（表6-13）396

马鞍车床（表6-14）397

落地车床（表6-15）398

半自动液压仿形车床（表6-16）398

多刀半自动车床（表6-17）399

台式钻床（表6-18）399

摇臂钻床（表6-19）400

立式钻床（表6-20）401

坐标镗床（表6-21）402

镗床（表6-22）403

无心磨床（表6-23）405

外圆磨床（表6-24）406

内圆磨床（表6-25）408

卧轴矩台平面磨床（表6-26）408

卧轴圆台平面磨床（表6-27）409

立轴圆台平面磨床（表6-28）409

弧齿锥齿轮铣齿机（表6-29）410

锥齿轮刨齿机（表6-30）410

滚齿机（表6-31）411

插齿机（表6-32）412

剃齿机（表6-33）412

锥形砂轮磨齿机（表6-34）413

大平面砂轮磨齿机（表6-35）413

双砂轮磨齿机（表6-36）413

螺纹磨床（表6-37）414

龙门铣床（表6-38）415

铣床（立式、卧式、万能）（表6-39）416

双立轴圆工作台铣床（表6-40）418

龙门刨床（表6-41）419

牛头刨床（表6-42）421

插床（表6-43）422

拉床（表6-44）423

自动换刀镗铣床（表6-45）424

电加工机床（表6-46～表6-48）424

组合机床427

组合机床的加工精度（表6-49）427

组合机床及自动线型号428

组合机床通用部件标准428

滑台（表6-50）429

联轴器传动的动力箱（表6-51）430

齿轮传动的动力箱（表6-52）431

多轴箱（表6-53）432

侧底座（表6-54）433

立柱（表6-55）434

立柱底座（表6-56）435

支架（表6-57）435

中间底座（表6-58）436

铣削头（表6-59）436

镗削头（表6-60）437

钻削头（表6-61）437

镗孔车端面头（表6-62）438

组合机床的动力部件438

液压动力滑台（表6-63）439

液压自驱式动力头（表6-64）440

JT机械动力滑台（表6-65）441

JT机械动力头（表6-66）442

HJT-1机械动力滑台（表6-67）443

JT4036机械动力头（表6-68）443

专用机械动力头（表6-69）444

铣头（表6-70）445

液压镗孔车端面头（表6-71）445

铣削动力头（表6-72）446

精镗头（表6-73）447

主轴可调头（表6-74）448

小型机械钻孔动力头（表6-75）449

动力箱（表6-76）450

回转工作台（表6-77）451

动力滑台和自驱式动力头的对比（表6-78）451

组合机床的型式和配置452

组合机床的配置（表6-79）452

组合机床配置型式（表6-80）452

几种典型的自动工作循环（表6-81）454

特种组合机床455

转塔动力头的几种型式（表6-82）455

自动更换主轴箱机床示例（表6-83）457

第七章　夹具及机床附加装置460

概述460

定位夹紧机构461

定位件及定位机构（表7-1）461

辅助支承（表7-2）463

对刀件与对刀型式（表7-3）464

镗杆引导衬套（表7-4）464

分度定位机构（表7-5）465

外夹紧机构（表7-6）468

内夹紧机构（表7-7）472

双向夹紧机构（表7-8）474

自定心夹紧机构（表7-9）475

专用卡盘（表7-10）478

定位夹紧方面的计算481

定位销误差的计算（表7-11）481

锥度心轴的计算（表7-12）482

V形块定位时的定位误差（表7-13）482

钻模钻孔的精度分析（表7-14）483

常用夹紧型式所需夹紧力的计算（表7-15）484

常用简单刚性夹紧机构型式及主要特性（表7-16）485

常用斜楔夹紧机构的计算（表7-17）486

螺旋夹紧型式夹紧力的计算（表7-18）487

圆偏心夹紧力及夹紧行程计算（表7-19）488

铰链夹紧机构的计算（表7-20）489

常用弹性夹紧元件型式及其主要特性（表7-21）491

常用弹性夹紧元件夹紧力的计算（表7-22）492

常用夹具零件的通用标准493

转动压板（表7-23）493

可转动弯压板（表7-24）494

移动压板（表7-25）495

可移动弯压板（表7-26）496

偏心轮用压板（表7-27）497

双向压板（表7-28）497

钩形压板（表7-29）498

套筒（表7-30）499

固定式圆柱定位销（表7-31）500

固定式菱形定位销（表7-32）501

圆柱定位销（表7-33）502

菱形定位销（表7-34）503

圆偏心轮（表7-35）504

叉形偏心轮（表7-36）504

偏心凸轮（表7-37）505

双偏心凸轮（表7-38）505

固定支承（表7-39）506

球形支钉（表7-40）507

支板（表7-41）507

对刀板（表7-42）508

固定钻套（表7-43）508

带肩固定钻套（表7-44）509

可换钻套（表7-45）510

快换钻套（表7-46）511

夹具的传动部件512

气动夹紧给气装置的组成512

气动传动部件的结构型式512

气缸、气匣的计算数据（表7-47）512

几种气动传动部件的主要参数513

耳座式气缸（缸径φ50～φ120）（表7-48）513

耳座式气缸（缸径φ150～φ200）（表7-49）513

单活塞回转式气缸（表7-50）514

双活塞回转式气缸（表7-51）514

弹性薄膜气匣（表7-52）515

液压夹紧的控制回路516

几种液压传动部件的主要参数517

后部凸缘固定式单面动作油缸（表7-53）517

前部凸缘固定式单面动作油缸（表7-54）517

耳座固定式单面动作油缸（表7-55）518

前部螺纹固定式双面动作油缸（表7-56）518

铰接摆动式双面动作油缸（表7-57）519

单面动作小油缸（表7-58）519

薄膜式气动液压增压器（表7-59）520

组合夹具521

组合夹具可达到的加工精度（表7-60）521

标准元件分类示意图（表7-61）522

组合夹具组装使用实例（表7-62）526

通用夹具527

顶尖527

固定顶尖（表7-63）527

回转顶尖（表7-64）528

拨动顶尖（表7-65）529

非标准顶尖（表7-66）529

拨盘和鸡心夹头530

各种拨盘和鸡心夹头夹紧工件的尺寸范围（表7-67）530

自动夹紧拨动装置的结构型式（表7-68）530

卡盘532

三爪自定心卡盘（表7-69）532

四爪单动卡盘（表7-70）533

动力卡盘（表7-71）533

电动卡盘（表7-72）534

钻夹头及丝锥夹头534

三爪标准钻夹头（表7-73）534

快换钻夹头（表7-74）535

自紧式钻夹头（表7-75）535

综合式丝锥夹头（表7-76）535

摩擦片式丝锥夹头（表7-77）536

机床虎钳536

机床虎钳的结构型式（表7-78）536

回转工作台538

回转工作台的主要参数（表7-79）539

同时分度和夹紧的回转工作台（表7-80）540

万能回转工作台（表7-81）540

双工位回转工作台（表7-82）541

摇臂钻床用的回转工作台（表7-83）542

分度头542

万能分度头主要规格（表7-84）542

等分分度头主要规格（表7-85）543

机床附加装置543

车床附加装置543

快速更换刀架543

圆弧刀架544

车球面刀架544

车锥螺纹刀架545

车台阶轴机械仿形装置545

车特形表面机械仿形装置545

车台阶轴液压仿形装置546

螺纹切削头546

深孔钻具546

磨轮架547

超精加工头547

移动角铁547

移动角铁的主要尺寸（表7-86）548

铣床附加装置548

万能铣头548

增速铣头549

双轴立铣头549

双轴立铣头的主要尺寸（表7-87）550

单边双轴卧铣头550

双边双轴卧铣头550

回转式仿形装置551

直线式仿形装置551

转鼓式仿形装置551

电气仿形装置552

刨床附加装置552

多刀刀架552

返回切削刀架553

回转刀架553

磨头553

镗床附加装置553

增速附件553

内孔不通槽铣头554

短锥孔镗头554

深锥孔镗头554

立铣头555

内孔超精加工附件556

大型角铁的主要尺寸（表7-88）556

镗床加工支承梁的主要尺寸（表7-89）556

第八章　刀具558

刀具选择的主要条件558

切刀558

切刀的各部分名称558

切刀的选择559

切刀刀片559

高速钢切刀刀片尺寸（表8-1）559

硬质合金刀片尺寸（表8-2）559

不重磨硬质合金刀片尺寸（表8-3～表8-4）565

不重磨硬质合金刀片代号（表8-5）568

不重磨硬质合金刀片各种断屑槽型的主截面图（表8-6）569

切刀的类型及尺寸570

车刀（表8-7）570

机械夹固式不重磨车刀（表8-8）571

机械夹固式重磨车刀的结构形式（表8-9）572

六角车床用切刀（表8-10）573

镗刀（表8-11）574

微调镗刀的结构及主要尺寸（表8-12）575

刨刀（表8-13）576

插刀（表8-14）576

先进车刀、刨刀577

中心孔刀具581

各种型式的中心孔刀具组合使用和应用范围（表8-15）581

中心孔刀具的类型及尺寸（表8-16）582

钻头583

钻头的各部分名称583

钻头的选择583

钻头的类型及尺寸584

麻花钻（表8-17）584

硬质合金钻头（表8-18）591

各种钻头及应用范围（表8-19）592

平钻593

直槽钻593

枪孔钻593

深孔钻593

套料钻593

先进钻头593

群钻（表8-20～表8-25）593

分屑钻头（表8-26～表8-27）596

综合钻头（表8-28）597

硬质合金喷吸钻头597

扩孔钻598

扩孔钻的各部分名称598

扩孔钻的选择598

扩孔钻的类型及尺寸599

标准扩孔钻（表8-29）599

各类扩孔钻及应用范围（表8-30）600

螺旋扩孔钻602

加长的扩孔钻602

可调整的装配式扩孔钻602

平扩孔钻602

片形扩孔钻602

镗刀片（表8-31）602

硬质合金可调节浮动镗刀（表8-32）603

锪钻604

锪钻的选择604

锪钻的类型及应用范围（表8-33）604

锥形锪钻606

平面锪钻606

端面锪钻606

端面片刀606

成形片刀606

铰刀606

铰刀的各部分名称606

铰刀的选择606

铰刀的类型及尺寸607

标准铰刀（表8-34）607

各种铰刀及应用范围（表8-35）611

先进铰刀612

铣刀613

铣刀的各部分名称613

铣刀的选择613

各种类型铣刀的应用范围（表8-36）614

铣刀直径的选择（表8-37）615

铣刀的类型及尺寸615

标准铣刀（表8-38）615

圆柱形铣刀623

三面刃铣刀623

槽铣刀623

锯片铣刀623

切口铣刀623

镶片圆锯623

套式面铣刀623

角度铣刀623

半圆铣刀623

立铣刀623

键槽铣刀623

T形槽铣刀623

弧形键槽铣刀623

不重磨硬质合金铣刀（表8-39）623

先进铣刀（表8-40）624

拉刀624

拉刀及推刀的定义624

拉刀的各部分名称625

拉刀及推刀的基本类型625

拉刀的紧固部分628

拉刀长度628

圆孔拉刀（表8-41）628

键槽拉刀（表8-42）629

矩形齿花键拉刀（表8-43）630

矩形齿综合花键拉刀（表8-44）631

矩形齿花键推刀（表8-45）632

圆孔推刀（表8-46）633

螺纹刀具634

螺纹刀具的各部分名称634

螺纹刀具的选择634

螺纹刀具的类型及尺寸634

丝锥（表8-47～表8-59）634

圆板牙（表8-60～表8-62）641

滚丝轮（表8-63～表8-64）643

搓丝板（表8-65）645

先进螺纹刀具646

齿轮刀具647

齿轮刀具的各部分名称647

齿轮铣刀649

插齿刀649

斜齿齿条形刨齿刀649

齿轮刨刀649

齿轮刀头及切刀649

盘形剃齿刀649

齿轮刀具的选择649

齿轮刀具的类型及尺寸650

盘形齿轮铣刀（表8-66～表8-67）650

渐开线齿形的单线齿轮滚刀（表8-68）651

其它齿轮刀具（表8-69）651

磨具654

磨具的选择（表8-70～表8-82）654

磨料661

结合剂661

粒度661

硬度661

结构661

浓度661

磨具的形状及尺寸661

各类磨具的用途及尺寸661

砂轮（表8-83）661

平形砂轮（表8-84）664

磨头、砂瓦（表8-85）666

磨具的安全工作线速度（表8-86～表8-87）667

刀具的紧固部分（表8-88～表8-106）668

第九章　技术测量678

基本概念678

尺寸传递系统（表9-1）678

测量工具和测量方法的分类678

测量工具的分类678

测量方法的分类679

各类量法的定义与用途（表9-2）679

测量工具与测量方法的基本度量指标679

测量工具与测量方法的基本度量指标（表9-3）679

长度测量工具和测量方法的选用680

零件各级精度允许的测量极限误差（表9-4）680

常用量具的测量极限误差（表9-5）681

检验量规时，块规、量仪与量具的选用（表9-6）681

量具检验的温度条件（表9-7）682

刻线尺和块规682

刻线米尺允许制造误差（表9-8）682

成套块规（表9-9）683

按制造精度分级的块规极限偏差（表9-10）683

按测定精度分等的块规极限偏差（表9-11）684

测量长度的通用量具和量仪685

游标量具（表9-12）685

百分量具（表9-13）686

外径百分尺的允许误差（表9-14）686

内径百分尺的允许误差（表9-15）686

机械量仪（表9-16）687

千分表、百分表的允许示值误差（表9-17）689

内径百分表的测量范围及允许示值误差（表9-18）689

光学计的测量范围及测量最大误差（表9-19）689

测长仪及测长机的测量范围及示值误差（表9-20）690

工具显微镜（表9-21）690

气动量仪（表9-22）691

电感测量头（表9-23）691

角度和锥度的测量691

角度块规（表9-24）691

光学分度头（表9-25）692

90°角尺（表9-26）693

90°角尺工作角的允许误差（表9-27）694

正弦规694

正弦规的主要尺寸和工作部分的允许偏差（表9-28）695

使用正弦规测量角度的极限误差（表9-29）695

用圆柱或圆珠测量角度695

用光学仪器及万能角度尺测量角度695

在万能工具显微镜上用坐标法测量角度的极限误差（表9-30）695

万能角度尺的允许示值极限误差（表9-31）696

游标读数2′的万能角度尺的测量误差（表9-32）696

框架水平尺和钳工水平尺（表9-33）696

光学合象水平仪（表9-34）697

平行光管（表9-35）697

经纬仪（表9-36）697

检验平直度和平面度的工具697

检验和划线平板（表9-37）697

检验平尺的种类、型式、精度等级和尺寸（表9-38）698

样板平尺的平直度和四棱平尺的平行度偏差（表9-39）699

宽工作面平尺（未刮过的）的精度标准（表9-40）699

光学平直仪（表9-41）699

平晶700

平晶的型式、尺寸和精度（表9-42）700

平行平晶测量面的平行度和平面度允差（表9-43）701

表面之间相互位置的检验701

孔中心距离的检验701

检验孔中心距的专用工具示意图（表9-44）702

圆柱形表面与平面之间的垂直度检验702

检验圆柱形表面之间或圆柱形表面与端平面之间的垂直度（表9-45）702

圆柱形内表面同心度的检验703

检验孔的不同心度的专用工具（表9-46）703

对正确圆柱形偏差的检验方法和工具703

对正确圆柱形偏差的检验方法和工具（表9-47）703

平台测量704

平台规格（表9-48）704

小方铁规格（表9-49）704

圆柱角尺规格（表9-50）704

大尺寸的测量705

测量大尺寸常用量具的测量极限误差（表9-51）705

小尺寸的测量706

测量小尺寸量仪的测量误差（表9-52）706

孔径测量仪（表9-53）707

测量螺纹的方法和工具707

螺纹量针直径（表9-54）708

螺纹量柱直径（表9-55）708

普通螺纹三针测量值（表9-56）709

螺纹百分尺的测量范围和所备插头副（表9-57）710

螺纹百分尺极限误差（表9-58）710

螺纹的各种单项量法的测量极限误差（表9-59）710

丝杠的测量方法和工具712

丝杠测量方法和测量精度（表9-60）712

齿轮传动的检验方法及所用仪器712

各种机械制造部门圆柱齿轮检验项目组合的实例（表9-61）713

渐开线测量仪器（表9-62）716

齿轮周节累积误差测量仪器（表9-63）717

齿轮检查仪（表9-64）717

量规717

量规的种类717

光滑极限量规的规定代号（表9-65）717

光滑轴与孔的量规型式和测量范围（表9-66）718

螺纹量规的名称、代号和螺纹牙形（表9-67）721

螺纹量规的型式和测量范围（表9-68）722

锥度量规的型式和测量范围（表9-69）723

花键量规的型式和测量范围（表9-70）724

直线尺寸量规型式和测量范围（表9-71）725

不对称度量规的型式（表9-72）726

同心度量规的型式（表9-73）727

孔中心距量规的型式（表9-74）727

表面光洁度的测量729

比较量法729

接触量法729

不接触量法729

新技术在长度计量中的应用729

计量光栅测长729

激光测长730

第十章　切削用量734

车削734

切削速度计算公式（车刀的副偏角？1＞0°）（表10-1）734

切削力计算公式（车刀的副偏角？1＞0°）（表10-2）736

切断、成形车削和车刀副偏角？1=0°时车削的切削速度和切削力计算公式（表10-3）737

切削部分允许的中等磨耗量（表10-4）738

刀具牌号的选择（表10-5）738

切削部分的几何形状（表10-6～表10-7）739

粗车外圆进给量（表10-8～表10-9）743

粗镗孔进给量及最大切削深度（表10-10）745

粗镗孔进给量（立车）（表10-11）746

根据表面光洁度选择的进给量（车床及立车）（表10-12）747

工件弯曲允许的径向力Py（表10-13）748

工件强度和装夹方法所允许的切向力P？（表10-14）751

工件弯曲允许的进给量（表10-15）752

车刀刀杆和硬质合金刀片强度所允许的切向力（表10-16）754

成形车削结构碳钢的进给量（表10-17）755

切断及车槽的进给量（表10-18）756

瓷刀车削的进给量（表10-19）756

外圆纵车削的切削用量（高速钢车刀）（表10-20～表10-23）757

切断及车槽的切削用量（表10-24）761

成形车削的切削用量（表10-25）762

外圆纵车削的切削用量（硬质合金车刀）（表10-26～表10-32）762

外圆纵车削的切削用量（瓷刀）（表10-33）767

外圆纵车削的切削用量（硬质合金车刀，？1=0°）（表10-34～表10-35）768

使用条件变换时的修正系数（表10-36）769

刨削775

切削速度及切向力计算公式（刨床及插床）（表10-37）775

切削部分的几何形状（表10-38）776

龙门刨床778

刨平面、刨槽、切断的进给量及粗刨平面最大切削深度（表10-39）778

刀杆强度允许的进给量（表10-40）779

硬质合金刀片强度允许的进给量（表10-41）780

刨平面的切削用量（高速钢刀具）（表10-42～表10-44）780

刨平面的切削用量（硬质合金刀具）（表10-45）782

刨平面的切削用量（硬质合金宽刨刀）（表表10-46）782

刨槽及切断的切削用量（龙门刨床及牛头刨床）（表10-47～表10-48）783

刨导轨的切削用量（表10-49）784

牛头刨床785

刨平面、刨槽及切断的进给量（表10-50）785

刨平面的切削用量（高速钢刀具）（表10-51～表10-54）786

刨平面的切削用量（硬质合金刀具）（表10-55）788

插床788

插平面及插槽的进给量（表10-56）788

插平面的切削用量（高速钢刀具）（表10-57～表10-58）789

插槽的切削用量（高速钢刀具）（表10-59）790

使用条件变换时的切削速度、动力及切向力修正系数（表10-60）791

钻削793

与加工材料性质有关的刀具切削部分材料牌号的选择（表10-61）793

切削部分允许的中等磨耗量（表10-62）794

切削速度的计算公式（表10-63）795

轴向力P、扭矩M及动力N的计算公式（表10-64）795

工具钢钻头切削部分的几何参数（表10-65）796

钻孔的进给量（表10-66～表10-67）797

钻孔径0.25～1毫米的钻头的几何参数及切削用量（表10-68）799

钻孔的切削用量（表10-69～表10-70）800

钻孔动力（表10-71）804

扩钻的进给量（表10-72）805

扩钻的切削用量（表10-73）805

扩孔钻头切削部分的几何参数（表10-74）807

工具钢扩孔钻扩孔的进给量（表10-75）807

扩孔的切削用量（表10-76～表10-77）808

使用条件变换时的切削速度修正系数（表10-78）810

使用条件变换时的轴向力和回转力矩修正系数（表10-79）815

机铰刀切削部分的几何参数（表10-80）816

工具钢铰刀铰圆柱孔的进给量（表10-81）817

铰孔的切削用量（钢件）（表10-82）818

粗铰钢使用条件变换时的切削速度修正系数（表10-83）819

铰孔的切削用量（铸铁件）（表10-84）820

粗铰铸铁使用条件变换时的切削速度修正系数（表10-85）821

高速钢铰刀铰锥孔的进给量及切削速度（表10-86）821

钻中心孔及在热处理后修整中心孔的时间（表10-87）822

深孔加工的切削用量（表10-88）823

镗刀加工孔的进给量及切削速度（表10-89）824

用工具钢刀具锪端面的进给量及切削速度（表10-90）825

镶硬质合金刀片钻头切削部分的几何参数（表10-91）826

钻孔的进给量（表10-92）826

钻孔的切削用量（表10-93～表10-94）827

扩钻的进给量及切削用量（表10-95）828

镶硬质合金刀片扩孔钻切削部分的几何参数（表10-96）829

扩孔的进给量（硬质合金扩孔钻）（表10-97）830

扩孔的切削用量（硬质合金扩孔钻）（表10-98）830

镶硬质合金刀片机用铰刀切削部分的几何参数、进给量及切削用量（表10-99）832

使用条件变换时的切削速度修正系数（表10-100～表10-101）833

铣削835

铣刀切削部分材料牌号的选择（表10-102）835

铣刀切削部分的几何参数（表10-103～表10-105）835

切削用量计算公式（表10-106）839

铣刀切削部分后刃面允许的中等磨耗量（表10-107）843

进给量及铣平面最大切削深度（硬质合金套式面铣刀）（表10-108）844

切削用量（硬质合金套式面铣刀）（表10-109～表10-112）845

进给量（高速钢套式面铣刀）（表10-113）849

切削用量（高速钢套式面铣刀）（表10-114～表10-115）850

精铣平面的切削用量（硬质合金宽刀单齿套式面铣刀）（表10-110）852

切削用量（陶瓷套式面铣刀）（表10-117）853

进给量（硬质合金圆柱铣刀）（表10-118）853

切削用量（硬质合金圆柱铣刀）（表10-119）854

进给量（高速钢圆柱铣刀）（表10-120）855

切削用量（高速钢圆柱铣刀）（表10-121～表10-122）856

进给量（硬质合金三面刃圆盘铣刀）（表10-123）857

切削用量（硬质合金三面刃圆盘铣刀）（表10-124）858

铣平面及凸台的进给量（高速钢三面刃圆盘铣刀）（表10-125）859

铣平面及凸台的切削用量（高速钢三面刃圆盘铣刀）（表10-126）860

铣槽的进给量（高速钢三面刃圆盘铣刀）（表10-127）861

铣槽的切削用量（高速钢三面刃圆盘铣刀）（表10-128～表10-129）862

铣平面及凸台的切削用量（硬质合金立铣刀）（表10-130）864

进给量（硬质合金立铣刀）（表10-131）865

铣平面的进给量（高速钢立铣刀）（表10-132）865

铣平面的切削用量（高速钢立铣刀）（表10-133～表10-134）866

铣槽的进给量（高速钢立铣刀）（表10-135）870

铣槽的切削用量（高速钢立铣刀）（表10-136～表10-138）871

进给量（高速钢槽（花键）铣刀）（表10-139）874

切削用量（高速钢槽（花键）铣刀）（表10-140～表10-141）875

切断的进给量（高速钢切断铣刀）（表10-142）877

切断的切削用量（高速钢切断铣刀）（表10-143～表10-144）878

进给量（高速钢样板铣刀、双角度铣刀）（表10-145）880

切削用量（高速钢凸半圆、凹半圆铣刀）（表10-146）881

切削用量（高速钢不对称双角度60°铣刀）（表10-147）882

切削用量（键槽铣刀）（表10-148）883

铣铝合金的进给量及切削速度（高速钢面铣刀、圆盘铣刀）（表10-149）883

切削用量（高速钢T形槽铣刀）（表10-150）884

切削用量（高速钢燕尾槽铣刀）（表10-151）884

使用条件变换时的切削速度和有效动力修正系数（表10-152）885

螺纹加工896

车螺纹的切削速度计算公式（表10-153～表10-154）896

车螺纹的动力计算公式（表10-155）897

旋风切削螺纹的进给量及切削速度计算公式（表10-156）897

丝锥攻丝的切削速度计算公式（表10-157）898

丝锥攻螺纹的推荐耐磨时间（表10-158）898

铰螺纹的切削速度计算公式（表10-159）899

铣螺纹的切削速度计算公式（表10-160）899

车螺纹的切削用量及行程次数（表10-161～表10-165）900

旋风切削螺纹的切削用量（表10-166）903

攻螺纹的切削用量（表10-167）904

板牙铰螺纹的切削用量（表10-168）905

铣螺纹的切削用量（表10-169表10-172）906

磨螺纹的切削用量（表10-173）908

齿轮、花键加工908

滚齿、插齿、滚花键的切削速度及动力计算公式（表10-174）908

滚齿的进给量（表10-175）909

滚齿的进给量修正系数（钢件）（表10-176）910

滚齿的切削用量及修正系数（钢件）（表10-177～表10-178）911

滚齿的切削用量及修正系数（铸铁件）（表10-179～表10-180）913

滚齿的切削用量及修正系数（用修正模数滚刀滚碳钢件及合金钢件）（表10-181～表10-182）914

铣齿的切削用量及修正系数（钢件及灰铸铁件）（表10-183～表10-184）916

滚蜗轮的切削用量（表10-185）917

滚花键的进给量、切削用量及修正系数（表10-186～表10-188）918

插齿的进给量（圆盘插齿刀）（表10-189）920

插齿的切削用量及修正系数（钢件）（表10-190～10-191）921

插齿的切削用量及修正系数（铸铁件）（表10-192）922

剃齿的切削用量（表10-193）923

刨齿的切削用量（表10-194～表10-195）924

加工螺旋圆锥齿轮的切削用量及每齿加工时间（表10-196）926

磨轮的选择——磨齿（表10-197）927

磨齿的切削用量（双盘形砂轮）（表10-198）928

磨齿的切削用量（锥形砂轮）（表10-199）929

磨轮的选择——磨花键（表10-200）930

磨花键的切削用量（表10-201）930

拉削931

建议用于制造拉刀的材料及拉刀齿的几何参数（表10-202～表10-203）931

拉削的进给量（表10-204）932

拉削的切削速度（表 10-205～表10-206）933

拉刀切削刃每1毫米长度的单位切削力F（表10-207）935

拉削动力（表10-208）936

磨削937

外圆磨937

外圆磨的分类（表10-209）937

磨轮的选择（表10-210）938

外圆磨的切削用量计算公式（表10-211）938

磨轮的中等耐磨时间（表10-212）939

磨外圆的切削用量（表10-213～表10-214）940

磨外圆的切削动力（表10-215～表10-216）943

无心磨944

无心外圆磨的磨削方法分类及切削用量的计算公式（表10-217～表10-218）944

无心磨磨轮的选择（表10-219）945

无心磨粗、精磨的切削用量（表10-220～表10-221）946

磨外圆的切削动力（表10-222）948

切入式无心磨的切削用量及切削动力（表10-223～表10-224）949

内圆磨950

内圆磨的分类及磨轮选择（表10-225）950

磨内圆的切削用量的计算公式及磨轮的中等耐磨时间（表10-226）951

磨内圆的切削用量（表10-227～表10-228）952

磨内圆的切削动力（表10-229）956

平面磨957

磨轮的选择（表10-230）957

磨平面的切削用量计算公式及磨轮的中等耐磨时间（表10-231～表10-232）957

用磨轮圆周磨平面的切削用量——矩形工作台平面磨（表10-233～表10-234）958

用磨轮圆周磨平面的切削动力——矩形工作台平面磨（表10-235）960

用磨轮圆周磨平面的切削用量——圆形工作台平面磨（表10-236～表10-237）961

用磨轮圆周磨平面的切削动力——圆形工作台平面磨（表10-238）963

用磨轮端面磨平面的切削用量——矩形工作台平面磨（表10-239）964

用磨轮端面磨平面的切削动力——矩形工作台平面磨（表10-240）965

用磨轮端面磨平面的切削用量——圆形工作台平面磨（表10-241～表10-242）966

用磨轮端面磨平面的切削动力——圆形工作台平面磨（表10-243）968

光整加工969

高光洁度磨削969

高光洁度外圆磨削工艺参数（表10-244）969

高光洁度内圆磨削工艺参数（表10-245）970

外圆磨削磨轮选择（表10-246）970

研磨971

磨料粒度的选择和研磨膏的成分及其应用（表10-247～表10-249）971

研磨用量972

珩磨972

珩磨料的选择（表10-250）975

珩磨头的回转和往复运动速度（表10-251）975

超精加工975

超精加工示例（表10-252）975

切削用量977

抛光977

磨料的选择（表10-253～表10-254）978

抛光轮的速度（表10-255）978

液体抛光978

原始表面光洁度（表10-256）979

加工后达到的表面光洁度（表10-257）979

金刚石镗床镗孔979

细镗床的切削用量（表10-258）979

第十一章　机动时间计算方法982

车削工作982

刨削、插削工作983

切刀工作的切入及超出长度984

通切车刀及镗刀切入及超出长度（表11-1）985

龙门刨床工作台的超出长度（表11-2）985

牛头刨床及插床上切刀的超出长度（表11-3）985

试刀的附加长度l3（表11-4）986

钻削工作986

加工计算长度（表11-5）988

在实体材料上钻孔单刃磨钻头的切入及超出长度（表11-6）988

双重刃磨的钻头钻孔和扩孔的切入及超出长度（表11-7）989

单刃磨钻头扩钻时的切入及超出长度（表11-8）989

扩孔的切入及超出长度（表11-9）990

铰孔的切入及超出长度（表11-10）990

与清除切屑有关的钻头退出及引入的次数（表11-11）991

铣削工作992

圆柱铣刀、圆盘铣刀、槽铣刀及样板铣刀的切入及超出长度（表11-12）994

圆柱铣刀、圆盘铣刀铣削圆形表面的切入及超出长度（表11-13）995

面铣刀对称铣削的切入及超出长度（表11-14）996

面铣刀不对称铣削的切入及超出长度（1）（表11-15）997

面铣刀不对称铣削的切入及超出长度（2）（表11-16）997

立铣刀切入及超出长度（表11-17）998

螺纹加工999

齿轮加工1001

在插齿机上用梳形插齿刀加工时的计算齿数（表11-18）1003

用盘形模数铣刀铣圆柱齿轮的切入及超出长度（表11-19）1004

用滚刀滚齿时的切入及超出长度（表11-20）1005

插齿机的切入及超出长度（表11-21）1006

刨齿机的切入及超出长度（表11-22）1006

半精磨及精磨分度转换的时间（双砂轮范成法磨齿）（表11-23）1007

分度转换时间（锥形砂轮磨齿）（表11-24）1007

工作行程长度（锥形砂轮磨齿）（表11-25）1008

拉削工作1008

由零件长度所决定的拉刀齿距（表11-26）1009

磨削工作1010

外圆磨的系数K（表11-27）1010

光整时间τ（表11-28）1011

光整时间的修正系数（表11-29）1011

平面磨的系数K（表11-30）1014

第十二章　装配工艺1016

概述1016

尺寸链和装配方法1016

装配方法及应用范围（表12-1）1017

装配的组织形式1017

装配的组织形式（表12-2）1017

装配过程中的钳工修配工作1018

钳工修配工作的主要类型、用途和机械化措施（表12-3）1018

用涂色法检验平面的接触精度（表12-4）1019

风砂轮的技术规格（表12-5）1019

电砂轮的技术规格（表12-6）1020

手提式模具电磨的技术规格（表12-7）1020

风钻的技术规格（表12-8）1020

电钻的技术规格（表12-9）1021

装配零件的尺寸检验1021

装配零件的尺寸检验方法（表12-10）1021

零件和部件的密封性及强度试验1024

零件的静平衡和动平衡1025

各种旋转零件允许的不平衡度（表12-11）1025

零件和部件的静平衡方法（表12-12）1026

动平衡试验机的技术规格（表12-13）1028

零件的清洗1028

零件的清洗方法（表12-14）1028

可拆连接的装配1029

螺纹连接1029

螺纹的拧紧力矩（表12-15）1029

电动扳手技术规格（表12-16）1031

风动扳手技术规格（表12-17）1031

键、花键和圆锥体连接1032

不可拆连接的装配1032

具有一定公盈的连接1032

具有一定公盈不可拆连接的装配方法（表12-18）1032

摩擦系数f压的数值（表12-19）1033

滚口及卷边连接1035

焊接连接1035

铆钉连接1036

铆钉枪的技术规格（表12-20）1036

活动连接的装配1036

滑动轴承的装配1036

滚动轴承的装配1038

轴肩摆动量（表12-21）1038

外壳孔挡肩摆动量（表12-22）1039

轴颈表面和外壳孔表面的椭圆度和锥度（表12-23）1039

轴承装在紧定套（或退卸套）上时，轴颈表面的椭圆度和锥度（表12-24）1039

轴、外壳与轴承配合的表面光洁度（表12-25）1039

齿轮传动装置的装配1040

装配用的夹具1043

普通虎钳的技术规范（表12-26）1044

夹头的型式和尺寸（表12-27）1044

装配用角铁主要尺寸（表12-28）1045

装配工艺规程的编制1047

装配过程卡（表12-29）1047

装配工序卡（表12-30）1048

第十三章　零件表面冷压加工1050

概述1050

常用的表面冷压加工方法（表13-1）1050

滚轮滚压加工1052

加工概述1052

加工方法1052

滚压工具1054

工件材料性质和滚压次数对表面光洁度的影响1057

材料性质和滚压次数对加工表面光洁度的影响（表13-2）1057

滚压用量1058

各种滚压压力下表面光洁度改善程度U值（表13-3）1058

进给量与滚压前、滚压后的表面光洁度、滚轮球形面半径、滚轮数、滚压次数的关系（表13-4）1060

滚压加工进给量（表13-5）1060

圆柱形内表面滚压用量（表13-6）1061

铸铁导轨平面的滚轮滚压加工1062

铸铁导轨平面的滚压用量（表13-7）1062

滚珠滚压加工1062

加工方法的特点1062

滚珠滚压工具1064

滚压用量1065

滚珠滚压加工对碳素钢零件表面性质的改善程度（表13-8）1065

各种黑色金属及有色金属零件的滚珠滚压用量（表13-9）1065

孔的挤压加工1066

挤压加工的精度和表面光洁度1066

挤压压力1067

挤压工具1067

多环装配式拉压杆示例（表13-10）1068

螺纹滚轧1068

螺纹滚轧方法1068

螺纹滚轧方法及其应用（表13-11）1069

用滚轧方法可获得的螺纹精度与表面光洁度（表13-12）1070

螺纹滚轧工具1071

滚轧工具的螺纹形状1072

滚轧工具的螺纹形状公差（表13-13）1072

滚轧工具的制造材料1073

滚轧螺纹的基本（工艺）时间（表13-14）1073

齿轮齿形冷滚轧及工件表面滚花1074

加工方法1074

滚轧工具1075

圆柱面滚花的切削用量（表13-15）1076

第十四章　金属电加工1078

概述1078

电火花加工1078

钢冲模加工电参数（表14-1～表14-7）1079

小孔加工电参数（表14-8）1081

高频脉冲发生器加工电参数（表14-9）1082

电火花磨孔（表14-10）1082

线电极电火花切割（表14-11～表14-12）1083

电抛光（表14-13～表14-14）1083

电解加工1085

电解液1086

加工碳素钢的电解液（表14-15）1086

加工铁基合金的电解液（表14-16）1086

加工镍基合金的电解液（表14-17）1086

加工铜和铝合金的电解液（表14-18）1086

电解液系统1087

工艺参数1087

加工型面零件的工艺参数（表14-19）1087

加工内表面的工艺参数（表14-20）1088

加工型孔的工艺参数（表14-21）1088

非加工部分的涂覆1088

环氧树脂的配方（表14-22）1088

电解磨削1089

电解液1089

磨削硬质合金的电解液（表14-23）1089

磨削硬质合金和碳钢组合件的电解液（表14-24）1090

磨削低碳钢和中碳钢的电解液（表14-25）1090

导电磨轮1090

工艺参数（表14-26）1092

阳极机械切割（表14-27～表14-29）1092

第十五章　机械加工车间和装配车间的设计1094