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第1章　数控机床维修技术简述1

1.1 机床数控系统的构成与特点1

1.2　现代数控系统维修工作的基本条件2

1.3 现场维修2

1.4　数控机床开机调试7

1.5　维修后的技术处理9

第2章　数控机床操作面板和功能键、PMC程序和参数的备份及恢复10

2.1 数控机床操作面板和功能键10

2.1.1 FANUC数控系统操作面板和功能键10

2.1.2 18M系统控制的加工中心的机床操作面板11

2.1.3 0MD系统控制的XK400数控铣床操作面板21

2.2　使用计算机进行数据的备份和恢复25

2.2.1　计算机硬件软件准备25

2.2.2　0MD数控系统参数的备份和恢复27

2.2.3　0MD系统PMC程序的备份和恢复28

2.2.4 18M数控系统参数的备份和恢复34

2.2.5 18M数控系统PMC程序的备份和恢复37

第3章　数控机床电气控制与PLC程序控制42

3.1 数控机床数控系统控制系统的组成和信号流42

3.2　数控机床的数控系统电气控制图实例分析43

3.2.1 FANUC 18M系统控制的加工中心43

3.2.2 FANUC 0MD系统控制的数控铣床54

3.3　数控机床数控系统PLC控制程序实例分析69

3.3.1 FANUC 18M系统控制的加工中心PLC控制程序分析69

3.3.2 FANUC 0MD系统控制的数控铣床PLC控制程序分析185

第4章　数控机床故障诊断与维修225

4.1　故障的追踪方法225

4.2　无报警号的故障诊断与处理227

4.2.1　手动及自动均不能运行227

4.2.2　不能JOG运行故障233

4.2.3　不能手轮操作234

4.2.4　不能自动运行237

4.2.5 重新启动LED信号关断（OFF）248

4.2.6 即使接通电源，画面上什么都不显示251

4.3　有报警号的故障诊断与处理252

4.3.1 85～87号报警（有关阅读机／穿孔机接口报警）252

4.3.2　参考点移位261

4.3.3　90号报警（返回参考点位置异常）261

4.3.4　300号报警（要求返回参考点）263

4.3.5　301～305号报警（要求返回参考点）266

4.3.6　306～308号报警（绝对脉波器电池电压低）267

4.3.7　350号报警（18M系统），3n9号报警（0MD系统）（串行脉冲编码器失效）268

4.3.8　351号报警（串行脉冲编码器通信失效）270

4.3.9　400号报警（超负载）271

4.3.10 401号报警（DRDY信号熄灭）（0MD系统还包括403、406、491号报警）272

4.3.11 404号及405号报警（DRDY信号亮）274

4.3.12　410号报警（0MD系统为4n0号报警）275

4.3.13　411号报警（0MD系统为4n1号报警）277

4.3.14　414号报警280

4.3.15 18M系统416号报警（0MD系统为4n6号报警）288

4.3.16 18M系统417号报警（0MD系统为4n7号报警）288

4.3.17　700号报警（控制单元过热）289

4.3.18　704号报警（主轴速度波动检测报警）289

4.3.19　749号报警（串行主轴通信错误）291

4.3.20　750号报警（串行主轴链启动不良）293

4.3.21 18M系统751、761号主轴报警（0MD系统408、409号主轴报警）294

4.3.22　900号报警（ROM奇偶校验错误）294

4.3.23　914、915号报警（静态记忆体平衡错误）295

4.3.24　916号报警（动态记忆体平衡错误）296

4.3.25　920、922号报警（监视或记忆体平衡错误）296

4.3.26　924号报警（伺服模块装置错误）298

4.3.27 930号报警（CPU错误）298

4.3.28　950号报警（PMC系统报警）298

4.3.29　951号报警（PMC监视系统报警）299

4.3.30　972号报警（NMI报警）299

第5章　数控系统CNC参数300

5.1 数字伺服300

5.2　伺服调整界面307

5.2.1　参数的设定307

5.2.2　伺服调整界面的显示307

5.3　挡块方式返回参考点位置的调整310

5.3.1 18M系统挡块方式返回参考点310

5.3.2　0MD系统挡块方式返回参考点312

5.4　无挡块参考点的设定313

5.5　主轴参数设定调整界面315

5.5.1 串行主轴控制，参数设定315

5.5.2　18M系统主轴参数设定调整界面的显示方法318

5.5.3　18M系统主轴参数设定界面318

5.5.4　18M系统主轴参数调整界面319

5.5.5　18M系统主轴监视界面320

5.5.6　18M系统主轴调整界面运行方式对应的参数号322

5.5.7　18M系统主轴标准参数的自动设定325

5.5.8　18M系统AC主轴（模拟接口）326

5.6　有关16MC、18MC、160MC、180MC系统参数的设定330

5.6.1 有关“SETTING”的参数330

5.6.2　有关阅读机／穿孔机接口的参数331

5.6.3　有关轴控制／设定单位的参数337

5.6.4　有关坐标系的参数340

5.6.5　有关存储行程检测的参数342

5.6.6　有关夹头及尾座挡块参数（T系列用）344

5.6.7　有关进给速度的参数344

5.6.8　有关加减速控制的参数348

5.6.9　有关伺服的参数352

5.6.10　有关DI/DO的参数372

5.6.11 有关显示及编辑的参数374

5.6.12　有关编程的参数389

5.6.13　有关螺距误差补偿的参数395

5.6.14　有关主轴控制的参数396

5.6.15　有关刀具补偿的参数420

5.6.16　有关磨轮磨耗参数425

5.6.17　有关钻削固定循环参数425

5.6.18　有关刚性攻丝的参数429

5.6.19 有关缩放／坐标系旋转的参数435

5.6.20　有关单力向定位的参数436

5.6.21 有关极坐标插补的参数436

5.6.22　有关法线方向控制的参数437

5.6.23　有关分度工作台分度的参数438

5.6.24　有关螺旋内插的参数439

5.6.25　有关指数型内插的参数439

5.6.26　有关真直度补正的参数439

5.6.27　有关用户宏程序的参数442

5.6.28　有关格式数据输入的参数446

5.6.29　有关最佳加速度定位的参数447

5.6.30　有关跳转功能的参数448

5.6.31 有关自动刀具补偿（T系列），刀具长度自动补偿（M系列）的参数450

5.6.32　有关外部数据输入／输出的参数451

5.6.33　有关图形显示／动态图形显示的参数451

5.6.34 有关运行时间、零件数显示的参数453

5.6.35　有关刀具寿命管理的参数455

5.6.36　有关位置开关功能的参数458

5.6.37　有关手动运行、自动运行的参数459

5.6.38　有关手轮进给、手轮中断的参数460

5.6.39　有关机械撞块式参考点设定的参数461

5.6.40　有关软操作面板的参数462

5.6.41　有关程序再启动的参数465

5.6.42　有关高速加工的参数467

5.6.43　有关多边形旋削的参数467

5.6.44　有关外部脉冲输入的参数467

5.6.45　有关Hobbing机与电子齿轮箱的参数467

5.6.46　有关PMC轴控制的参数470

5.6.47 有关双系统控制的参数474

5.6.48　有关刀塔间干涉检验的参数（双系统）474

5.6.49　有关重新指定系统轴向的参数475

5.6.50　有关斜轴控制参数475

5.6.51 有关B轴控制的参数476

5.6.52　有关简易同步控制的参数476

5.6.53 有关顺序号核对停止的参数479

5.6.54 有关CHOPPING的参数479

5.6.55 以RISC作高速高精度轮廓控制参数479

5.6.56　有关其他参数481

5.6.57　有关维护保养的参数483

5.6.58 系统参数484

附录A FANUC 0MD系统参数分类487

附录B　FANUC 0MD系统参数设定方法505

附录C FANUC 0MD系统参数描述508

附录D　FANUC 0MD系统部分参数设定值608

附录E FANUC 18MC系统故障报警号610

附录F　FANUC 0MD系统故障报警号651

附录G FANUC 18MC、0ib、0ic、0i Mate-C I/O信号666

附录H FANUC 0MD I/O信号680

附录I FANUC 18MC、0ib、0ic、0i Mate-C系统操作695

附录J FANUC 0MD系统操作699

附录K 18M数控系统控制的加工中心的辅助功能指令703

附录L　数控机床维修工（中级）应会试题705

附录M 数控机床维修工（中级）考工故障设定（针对FANUC 0MD系统控制的数控机床）707

参考文献710