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基础篇3

第1章 机械加工工艺基础3

1.1 机械加工精度3

1.1.1 影响机械加工精度的主要因素3

1.1.2 获得机械加工精度的方法4

1.2 机械加工表面质量5

1.2.1 机械加工表面质量的含义5

1.2.2 提高机械加工表面质量的工艺措施6

1.3 高速切削技术7

1.4 工件定位与夹紧8

1.4.1 工件定位的基本原理8

1.4.2 工件定位的几种情况9

1.4.3 常见的定位方式与定位元件10

1.4.4 工件的夹紧16

第2章 数控加工工艺基础18

2.1 概述18

2.1.1 数控机床的组成结构18

2.1.2 数控加工工艺的特点19

2.1.3 数控加工的步骤20

2.1.4 数控加工工艺的主要内容21

2.2 数控加工工艺分析21

2.2.1 数控加工内容的选择21

2.2.2 数控加工零件的工艺性分析22

2.3 数控加工的工艺路线设计23

2.3.1 工序的划分24

2.3.2 数控加工工序与普通工序的衔接24

2.4 数控加工工序设计24

2.5 数控加工工艺文件的编制25

2.5.1 数控加工工序卡25

2.5.2 刀具调整单26

2.5.3 数控加工走刀线路图27

2.5.4 零件加工程序单27

第3章 数控编程基础28

3.1 数控编程的方法及内容28

3.1.1 手工编程28

3.1.2 自动编程29

3.2 数控机床的坐标系统30

3.2.1 坐标系的确定31

3.2.2 坐标轴及其方向规定31

3.2.3 几种常见的机床坐标系32

3.3 数控机床坐标系的原点与参考点33

3.3.1 机床坐标系的原点33

3.3.2 机床的参考点34

3.3.3 工件坐标系的原点34

3.3.4 绝对坐标编程及增量坐标编程34

3.4 数控编程的数学处理35

3.4.1 数值计算的内容35

3.4.2 基点坐标的计算35

3.4.3 节点坐标的计算36

3.4.4 列表曲线型值点坐标的计算39

3.5 数控编程的程序结构与格式39

3.5.1 加工程序结构39

3.5.2 程序段的格式40

应用篇43

第4章 数控车削工艺与编程43

4.1 数控车床概述43

4.1.1 数控车床的分类43

4.1.2 数控车床的特点45

4.2 数控车床加工工艺分析46

4.2.1 数控车削加工的主要对象46

4.2.2 零件结构工艺分析47

4.2.3 工艺路线的制订48

4.3 数控车削的刀具50

4.3.1 数控车削刀具的特点50

4.3.2 数控车削刀具的类型50

4.3.3 数控车削用工具系统53

4.4 数控车削加工中的对刀54

4.4.1 对刀相关的概念54

4.4.2 对刀点的确定54

4.4.3 对刀的方法55

4.5 数控车床编程58

4.5.1 数控车床的编程特点58

4.5.2 数控车床功能代码58

4.5.3 工件坐标系设定61

4.6 控车床加工工艺与编程项目实例61

第5章 数控铣床/加工中心工艺与编程98

5.1 数控铣床/加工中心概述98

5.1.1 数控铣床/加工中心的概念98

5.1.2 数控铣床/加工中心的种类98

5.2 数控铣床/加工中心的加工工艺分析99

5.2.1 数控铣床主要加工对象99

5.2.2 加工中心主要加工对象100

5.2.3 加工工艺路线的制订102

5.3 数控铣床/加工中心的常用刀具108

5.3.1 刀具的分类108

5.3.2 刀柄系统110

5.3.3 加工中心刀库111

5.3.4 高速铣削及其刀具系统113

5.4 数控铣床/加工中心的对刀115

5.4.1 机外对刀仪对刀115

5.4.2 机内Z向对刀116

5.4.3 X、Y向对刀116

5.5 数控铣床/加工中心编程实例119

第6章 数控电火花线切割加工170

6.1 数控电火花线切割加工概述170

6.1.1 电火花线切割加工的工作原理170

6.1.2 电火花线切割机床的型号、分类和组成170

6.1.3 电火花线切割加工的特点172

6.2 数控线切割加工工艺172

6.3 数控线切割机床编程177

6.3.1 3B格式编程177

6.3.2 5B格式编程182

6.3.3 ISO格式编程183

第7章 计算机辅助自动编程189

7.1 UG CAM概述189

7.1.1 UG CAM简介189

7.1.2 UG CAM的基本功能189

7.2 应用实例200

参考文献216