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第1篇 切削加工3

第1章 切削加工理论基础3

1.1切削加工3

1.1.1切削加工的优缺点3

1.1.2切削加工类型3

目录3

1.1.3评价切削加工状况的基准4

1.2刀具的几何形状及选择原则4

1.2.1切削运动4

1.2.2刀具切削部分的几何角度5

1.2.3刀具切削角度的选择原则7

1.3.1切屑的形成过程及种类9

1.3切屑9

1.3.2切削比、剪切角和剪切应变10

1.3.3影响切屑形态的因素和断屑12

1.4积屑瘤及其类似物15

1.4.1积屑瘤及其类似物的种类15

1.4.2积屑瘤对切削加工的影响及防止方法15

1.5切削力16

1.5.1车削的三个分力16

1.5.2主切削力的理论公式16

1.5.3影响切削力的因素18

1.6.3温升对切削性能的影响19

1.6.2影响前刀面平均温度的因素19

1.6.4切削温度的测定方法19

1.6.1切削热的产生与传出19

1.6切削热与切削温度19

1.6.5计算切削温度的实用公式20

1.7切削加工中的振动20

1.7.1引起受迫振动的原因及消减措施21

1.7.2产生自激振动的原因及消除措施21

1.8刀具磨损与耐用度24

1.8.1刀具磨损的形态24

1.8.2刀具磨损对切削加工的影响25

1.8.3刀具磨钝标准25

1.8.4刀具磨损的原因及减少磨损的措施26

1.8.5刀具耐用度、影响因素及提高耐用度的方法28

2.1影响加工精度的因素30

第2章 切削加工质量30

2.2提高加工精度的措施33

2.3经济加工精度34

2.4表面粗糙度的评定指标43

2.4.1基本概念43

2.4.2评定表面粗糙度的参数及其数值系列45

2.5表面粗糙度的分级46

2.5.1规定表面粗糙度要求的一般规则47

2.5.2附加的评定表面粗糙度的参数和数值47

2.5.3关于取样长度和评定长度的选用48

2.6各种加工方法所能得到的表面粗糙度49

2.7表面粗糙度与加工精度和配合之间的关系54

第3章 冷却与润滑58

3.1冷却润滑剂的作用58

3.2冷却润滑剂的种类、配方和使用59

3.3冷却润滑剂的添加剂64

3.4冷却润滑剂的选用65

第4章 毛坯选择和加工余量68

4.1毛坯的选择68

4.1.1选择毛坯时应考虑的问题68

4.1.2毛坯种类及其制取方法的选择68

4.2加工余量69

4.2.1毛坯的切削加工余量70

4.2.2切削加工的工序间余量80

第5章 基准89

5.1基准概述89

5.2基准选择90

5.4尺寸链计算实例93

5.3基准间尺寸换算93

5.5基准不同产生的误差分析101

5.6基准不同实例107

第6章 车削加工110

6.1车刀110

6.1.1刀具材料110

6.1.2车刀几何角度及其选择113

6.1.3可转位机夹车刀117

6.1.4金刚石车刀120

6.2普通车床加工123

6.2.1普通车床类型及工作精度123

6.2.2精密车床技术性能124

6.2.3普通车床的切削用量126

6.2.4车床装夹方法及装夹精度133

6.2.5细长轴车削135

6.2.6螺纹车削137

6.2.7薄壁件车削143

6.3精密车削146

6.3.1虹面和镜面车削146

6.3.2磁盘车削148

6.3.3磁鼓加工150

6.4常用的自动车床加工150

6.4.1单轴纵切自动车床的调整设计152

6.4.2单轴六角自动车床的调整设计166

6.4.3在自动车床上进行成组加工173

6.4.4特殊用途的车床175

7.1.1铣刀的类型178

7.1铣刀178

第7章 铣削加工178

7.1.2铣刀切削部分材料的选用181

7.1.3铣刀直径及齿数的选择182

7.1.4铣刀的几何角度及其选择183

7.2铣床186

7.2.1铣床的类型186

7.2.2常用铣床的技术规格187

7.3铣削工艺191

7.3.1铣削方式191

7.3.2铣削要素和切削层参数193

7.3.3铣削力和铣削功率199

7.3.4铣刀的磨损极限及耐用度203

7.3.5提高铣削效率和质量的措施207

7.3.6型面铣削217

7.3.7分度头的使用227

7.4精密机械刻划232

7.4.1精密刻划刀具232

7.4.2刻划设备238

7.4.3刻划工艺245

7.4.4刻度检验248

第8章 钻削、镗削加工256

8.1钻头、铰刀与镗刀256

8.1.1麻花钻256

8.1.2扩孔钻266

8.1.3铰刀267

8.1.4深孔钻272

8.1.5镗刀276

8.2钻床与镗床280

8.2.1钻床280

8.2.2镗床284

8.3钻削、镗削287

8.3.1钻孔287

8.3.2铰削301

8.3.3镗削307

8.3.4电子工业常用材料的钻削、铰削和镗削316

第9章 刨削、插削与拉削加工324

9.1刨削加工324

9.1.1加工范围与特点324

9.1.2刨刀几何参数与刨削用量324

9.1.3刨床333

9.1.4工件的装夹333

9.1.5精刨335

9.1.6常用高效率刨刀337

9.2插削加工337

9.2.1插刀几何参数与插削用量337

9.2.3工件的装夹343

9.24矩形花键孔插刀343

9.3拉削加工345

9.3.1拉削特点与拉刀345

9.3.2拉削余量与拉削方式346

9.3.3拉刀切削部分的几何参数348

9.3.4拉床352

9.3.5拉削装置353

9.3.6拉削工艺因素353

9.3.7高速拉削356

10.1外圆磨削358

10.1.1外圆磨削方法358

第10章 磨削加工358

10.1.2磨削工艺参数359

10.1.3外圆磨削实例362

10.2内圆磨削364

10.2.1内圆磨削方法365

10.2.2内圆磨削工艺参数366

10.2.3内圆磨削实例366

10.3平面磨削367

10.3.1平面磨削方法368

10.3.2平面磨削工艺参数369

10.3.3平面磨削实例370

10.4无心磨削370

10.4.1无心磨削方法371

104.2无心磨削工艺参数371

10.4.3无心磨削实例374

10.5螺纹磨削375

10.5.1螺纹磨削方法375

10.5.2螺纹磨削工艺参数377

10.5.3精密丝杠和滚珠丝杠的加工378

10.6磨具、磨料与磨床383

10.7常用难加工材料的磨削395

10.7.1难加工材料的分类395

10.7.2难加工材料磨削工艺特点396

11.1.1研磨概述401

第11章 表面精加工401

11.1研磨401

11.1.2研磨剂与研具402

11.1.3研磨余量408

11.1.4研磨方法409

11.2抛光411

11.2.1机械抛光411

11.2.2液体抛光412

11.2.3化学抛光413

11.2.4电解抛光414

11.3滚压415

11.3.1滚压概述415

11.4挤光420

11.4.1挤光加工的精度与表面粗糙度420

11.3.2表面滚压工具和滚压工艺420

11.4.2挤光工具421

11.5珩磨424

11.5.1珩磨的工作原理和特点424

11.5.2珩磨机床与珩磨头425

11.5.3珩磨油石426

11.5.4珩磨工艺参数428

11.6超精加工433

11.6.1超精加工的特点和应用433

11.6.2超精加工工艺参数434

11.6.3超精加工用油石的选择435

11.6.4冷却润滑液435

第12章 齿形加工437

12.1常用齿形加工方法的分类及比较437

12.2成形刀铣齿438

12.3滚齿438

9.2.2插床442

12.4插齿443

12.5剃齿449

12.6磨齿454

12.7刨齿457

12.8螺旋锥齿轮加工461

12.9珩齿、研齿和抛齿464

第13章 钳工469

13.1划线469

13.2錾切471

13.3锯割471

13.4锉削472

13.5弯曲473

13.5.1毛坯长度的计算473

13.5.2最小弯曲半径476

13.6铆接480

13.6.1铆钉和冲头480

13.6.2铆钉直径、长度和钻孔直径484

13.6.3铆接方法及工艺要求485

13.7攻丝和套丝486

13.7.1螺纹486

13.7.2丝锥和绞杠497

13.7.3攻丝方法501

13.7.5套丝方法504

13.7.4板牙和板牙架504

13.8刮削505

13.8.1刮削的作用及刮削余量505

13.8.2刮刀506

13.8.3显示剂和接触精度要求508

13.8.4刮削方法510

13.8.5刮削精度补偿510

13.9装配工艺511

13.9.1装配方法及组织形式511

13.9.2装配过程中的钳工修配工作512

13.9.3清洗513

13.9.4平衡518

13.9.5校正521

13.9.6螺纹连接526

13.9.7过盈连接529

13.9.8典型部件的装配531

第14章 切削加工自动化544

14.1概述544

14.2上料安装自动化544

14.2.1上料装置的种类545

14.2.2单件上料装置的组成545

14.2.3料仓式上料装置546

14.2.4自动定向料斗式上料装置560

14.3单机自动化565

14.3.1机床基本动作的机械化和自动化565

14.3.2机床工作循环自动化565

14.4切削加工的数字控制系统570

14.4.1机床数字控制的通用标准570

14.4.2数控装置581

14.4.3数控机床的伺服系统596

14.5计算机数字控制599

14.5.1计算机数控系统599

14.5.2微型单板计算机数控601

14.6程序编制606

14.6.1手工编程606

14.6.2自动编程610

14.6.3其他编程方法623

第15章 精密测量625

15.1概述625

15.1.1测量的基本概念625

15.1.2长度基准及尺寸传递系统625

15.1.4测量误差及数据处理626

15.1.3测量方法分类与基本度量指标626

15.2.1游标量具及其主要指标628

15.2通用量具量仪简介628

15.2.2螺旋副量具及其主要指标629

15.2.3通用机械式测微仪及其主要指标631

15.2.4通用光学量仪632

15.2.5三坐标测量机635

15.3圆柱体测量635

15.3.1圆柱体综合测量——量规法635

15.3.2轴径的测量638

15.3.3孔径的测量639

15.4.1角度的通用基准——多面棱体及刻度盘642

15.4.2角度和锥度的直接测量642

15.4角度和锥度的测量642

15.4.3角度或锥度的间接测量644

15.5表面形状和位置误差的测量646

15.5.1表面形状误差的测量647

15.5.2表面位置误差的测量653

15.6表面粗糙度的测量656

15.6.1比较法656

15.6.2光切法657

15.6.3光波干涉法657

15.6.4针描法658

15.7螺纹测量659

15.7.1螺纹量规660

15.7.2外螺纹几何参数的测量660

15.7.3内螺纹中径的测量665

15.7.4丝杠的测量666

15.8齿轮测量667

15.8.1单面啮合综合测量668

15.8.2双面啮合综合测量669

15.8.3周节误差的测量670

15.8.4齿圈径向跳动误差的测量673

15.8.5公法线长度测量674

15.8.6基节测量674

15.8.7齿形测量675

15.8.8齿厚偏差的测量676

15.9新技术在精密测量中的应用677

15.9.1光栅技术的应用677

1.2.3脉冲电源679

15.9.2激光技术的应用679

15.9.3微机技术的应用680

常用符号683

第2篇 特种加工689

概述689

第1章 电火花成形加工691

1.1电火花加工的原理、特点及分类691

1.1.1电火花加工原理691

1.1.2影响电蚀量的主要因素692

1.1.3加工特点、应用范围及分类694

1.2电火花成形加工机床694

1.2.1电火花成形加工机床型号系列表示方法694

1.2.2电火花成形加工机床的组成696

1.3.1电火花成形加工的加工速度700

1.3电火花成形加工的基本工艺规律700

1.3.2电火花成形加工的电极相对损耗702

1.3.3影响电火花成形加工精度的主要因素706

1.3.4电火花加工的表面质量709

1.4电火花穿孔加工工艺及应用713

1.4.1电火花穿孔加工工艺713

1.4.2电火花穿孔加工用工具电极715

1.4.3电火花穿孔加工电规准的选择与转换719

1.4.4排屑720

1.4.5加工实例720

1.5电火花型腔加工工艺及应用722

1.5.1电火花型腔加工工艺723

1.5.2电火花型腔加工用工具电极725

1.5.3加工规准的选择、转换与平动量的分配731

1.5.5加工实例734

1.5.4排屑734

第2章 电火花线切割加工744

2.1电火花线切割加工的原理和特点744

2.2电火花线切割加工机床744

2.2.1电火花线切割加工机床的分类744

2.2.2电火花线切割加工机床型号系列表示方法745

2.2.3电火花线切割加工机床的主要部件745

2.2.4机床本体745

2.2.5工作液循环系统755

2.2.6脉冲电源756

2.2.7控制系统761

2.2.8电火花线切割机床的使用条件769

2.3.1电火花线切割加工工艺指标的评定770

2.3电火花线切割加工的基本工艺规律770

2.3.2工件材料与电极丝材料的基本特性771

2.3.3工作液的种类及加工性能773

2.3.4影响工艺指标的因素773

2.4电火花线切割加工工艺及应用783

2.4.1对工件图纸进行分析783

2.4.2加工前的工艺准备785

2.4.3工件的装夹与调整785

2.4.4确定切割原则789

2.4.5切割加工790

2.4.6电火花线切割加工的工艺技巧790

2.4.7电火花线切割加工的应用实例796

2.5.1编程基本知识801

2.5线切割机床数控程序编制801

2.5.2CL六边形法803

2.5.3PCPT线切割编程软件应用812

2.5.4微型计算机在数控线切割编程中的应用819

第3章 其他电火花加工821

3.1电火花精密微细加工821

3.1.1小孔电火花加工821

3.1.2精密微细加工实例837

3.2共轭回转式电火花加工839

3.2.1共轭回转式电火花加工原理及应用范围839

3.2.2共轭回转式电火花加工分类840

3.3电火花磨削与电火花镗磨小孔842

3.4.2电火花强化的物理化学过程845

3.4.1电火花强化原理、作用及常用工具电极材料845

3.4电火花强化845

3.4.3电火花强化层特性及应用846

3.4.4电火花强化的一般规律847

3.4.5电火花强化设备及常用规范849

3.5电火花刻字851

3.6半导体材料及非导体材料的电火花加工852

3.6.1半导体材料的电火花加工852

3.6.2非导体材料的电火花加工854

第4章 电化学加工856

4.1电化学加工的原理、特点及分类856

4.1.1电化学加工的基本原理856

4.1.2加工特点、应用范围及分类861

4.2.1电化学抛光设备862

4.2电化学抛光862

4.2.2电化学抛光的基本工艺规律868

4.2.3电化学抛光工艺及应用873

4.3电解加工884

4.3.1电解加工设备884

43.2电解加工的基本工艺规律889

4.3.3电解加工工艺及应用892

4.4电解磨削906

4.4.1电解磨削设备906

4.4.2电解磨削的基本工艺规律907

4.4.3电解磨削工艺及应用909

5.1超声加工的原理、特点及分类913

5.1.1加工原理、特点及应用范围913

第5章 超声加工913

5.1.2超声加工的分类914

5.2超声加工设备914

5.2.1超声发生器914

5.2.2声学部件914

5.2.3设备本体922

5.3超声加工的基本工艺规律923

5.3.1超声加工的加工速度923

5.3.2超声加工的加工精度926

5.3.3超声加工的表面粗糙度928

5.4超声加工的应用928

5.4.1孔的超声加工928

5.4.3超声抛光929

5.4.2超声切断929

5.4.4超声清洗930

第6章 激光加工932

6.1激光加工的原理和特点932

6.1.1加工原理932

6.1.2加工特点和应用范围932

6.2激光加工设备933

6.2.1激光器933

6.2.2光学系统939

6.2.3电气系统940

6.2.4机械系统942

6.3激光加工工艺及应用942

6.3.1激光在材料加工上的应用942

6.3.2激光在电子工业中的应用951