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第1章 内燃机制造工艺基础1

1.1 生产过程与工艺过程1

1.1.1 生产过程1

1.1.2 工艺过程2

1.2 机械加工工艺过程的组成2

1.2.1 工序2

1.2.2 安装3

1.3.1 生产性质4

1.3 生产性质、生产纲领及生产类型4

1.2.5 走刀4

1.2.4 工步4

1.2.3 工位4

1.3.2 生产纲领5

1.3.3 生产类型5

1.4 工件安装6

1.4.1 工件安装内容6

1.4.2 工件安装基准7

1.5 工件定位9

1.5.1 自由度9

1.5.2 六点定位原理9

1.5.3 工件必须限制的自由度10

思考题与习题12

第2章 机械加工质量14

2.1 加工精度与加工误差14

2.1.1 加工精度与加工误差的概念14

2.1.2 加工精度的内容14

2.1.3 获得加工精度的方法15

2.2 引起加工误差的因素16

2.2.1 误差分类16

2.2.2 各种误差对加工精度的影响17

2.2.3 保证工件加工精度的方法30

2.3 机械加工表面质量39

2.3.1 表面质量的概念39

2.3.2 影响表面质量的因素41

2.3.3 表面质量对零件使用性能的影响46

2.4 保证机械加工质量的新技术49

2.4.1 提高尺寸精度的精密加工方法49

2.4.2 表面强化工艺50

2.4.3 工艺装备方面的新技术52

思考题与习题53

3.1.2 工艺文件的形式55

3.1.1 机械加工工艺规程概念和作用55

3.1 机械加工工艺规程基础55

第3章 机械加工工艺规程的制定55

3.1.3 编制工艺规程的步骤58

3.2 结构工艺分析59

3.2.1 零件图纸的工艺分析59

3.2.2 毛坯的工艺分析59

3.2.3 机械加工的工艺分析60

3.3 工艺路线的拟定60

3.3.1 定位基准的选择60

3.3.2 表面加工方法的选择62

3.3.3 安排加工顺序64

3.3.4 工序的集中与分散66

3.4 工序尺寸的确定67

3.4.1 加工余量的概念67

3.4.2 工序余量及公差的确定69

3.5 加工工艺尺寸链72

3.5.1 工艺尺寸链的定义和组成72

3.5.2 工艺尺寸链的计算73

思考题与习题77

4.1 机床夹具的基本概念80

4.1.1 机床夹具的定义和组成80

第4章 机床夹具设计原理80

4.1.2 机床夹具的作用81

4.1.3 机床夹具的分类及工件的加工误差81

4.2 定位误差、定位元件及定位方式82

4.2.1 以工件上的平面定位83

4.2.2 以工件上的外圆柱面或圆锥面定位87

4.2.3 以工件上的内孔定位90

4.2.4 以工件上的两孔一面定位93

4.3 工件的夹紧及夹紧机构94

4.3.1 工件的夹紧94

4.3.2 夹紧机构96

4.4 各类机床的夹具及其设计106

4.4.1 机床常用夹具106

4.4.2 夹具设计步骤111

思考题与习题112

第5章 机电一体化与现代机械制造技术114

5.1 机电一体化技术114

5.1.1 通用机床114

5.1.2 组合机床116

5.1.3 数控机床119

5.1.4 常规机器人与智能机器人121

5.2.1 成组技术基本概念123

5.2.2 零件分类编码系统及编码123

5.2 成组技术123

5.2.3 成组加工工艺规程编制127

5.3 计算机辅助编制工艺规程130

5.3.1 CAPP的基本概念130

5.3.2 CAPP系统的工作原理131

5.4 现代先进机械制造技术133

5.4.1 计算机辅助设计／计算机辅助制造系统133

5.4.2 计算机集成制造系统135

5.4.3 柔性制造系统137

5.5.1 特种加工技术138

5.5 特种加工与快速成型技术138

5.5.2 快速成型技术143

思考题与习题146

第6章 内燃机典型零件加工工艺147

6.1 铸、锻及热处理工艺147

6.1.1 铸造工艺147

6.1.2 锻造工艺148

6.1.3 热处理工艺148

6.2 连杆加工工艺149

6.2.1 连杆的结构特点及其材料149

6.2.2 连杆加工的技术要求150

6.2.3 连杆加工分析与工艺过程151

6.3 曲轴加工工艺156

6.3.1 曲轴的结构特点及其材料156

6.3.2 曲轴加工的技术要求157

6.3.3 曲轴加工分析与工艺过程159

6.4 活塞加工工艺162

6.4.1 活塞的结构特点及其材料162

6.4.2 活塞加工的技术要求164

6.4.3 活塞加工分析与工艺过程165

6.5.2 气缸体加工的技术要求169

6.5 气缸体加工工艺169

6.5.1 气缸体的结构特点及其材料169

6.5.3 气缸体加工分析与工艺过程171

6.6 喷油泵柱塞偶件加工工艺176

6.6.1 柱塞偶件的结构特点及其材料176

6.6.2 柱塞偶件加工的技术要求176

6.6.3 柱塞偶件加工分析与工艺过程177

6.6.4 柱塞偶件的检验179

思考题与习题180

7.1.1 装配质量181

7.1.2 装配工艺181

7.1 装配工艺基础181

第7章 装配工艺181

7.1.3 装配的组织形式182

7.1.4 装配精度183

7.1.5 装配方法183

7.2 装配尺寸链185

7.2.1 装配尺寸链的基本概念185

7.2.2 装配尺寸链的计算185

7.3 装配工艺规程的制定192

7.3.1 制定装配工艺规程的基本原则192

7.3.2 装配工艺过程193

7.3.3 装配工作中比较重要的几项内容194

7.4 CA6110-1B型内燃机装配与试验195

7.4.1 内燃机性能特点195

7.4.2 内燃机结构197

7.4.3 装配工艺路线的拟定200

7.4.4 内燃机试验206

思考题与习题207

附录208

附表1 标级公差数值208

附表2 新、旧国标公差等级与数精度等级对照208

附表3 公差等级的应用说明209

附表5 外圆柱表面加工的经济精度210

附表4 公差等级与加工方法的关系210

附表6 孔加工的经济精度211

附表7 平面加工的经济精度212

附表8 各种加工方法所能达到的表面粗糙度值213

附表9 表面粗糙度等级及代号（GB1031-68）214

附表10 光轴类和多台阶轴类的机械加工余量及公差214

附表11 铸铁件的机械加工余量215

附表12 铸铁件尺寸偏差215

附表13 铸钢件的机械加工余量216

附表14 铸钢件尺寸偏差216

附表16 凸肩齿轮及凸肩法兰类锻件的机械加工余量及公差217

附表15 方轴类和有台阶长方形类锻件的机械加工余量及公差217

附表17 环类锻件的机械加工余量及公差218

附表18 轴粗车外圆后，精车外圆的加工余量218

附表19 轴磨削的加工余量219

附表20 按照孔公差H7加工的工序间尺寸220

附表21 磨孔的加工余量221

附表22 金刚石刀细镗孔余量222

附表23 组合机床加工孔的工序余量222

附表24 平面精加工余量223

附表25 平面研磨余量223

参考文献224