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绪论1

0.1　机械制造工艺与夹具的发展概述1

0.2　机械制造工艺与夹具的学习领域2

0.3 机械制造工艺与夹具的基本要求和学习方法2

第1章　机械加工工艺基础知识3

1.1　基本概念3

1.1.1　生产过程与工艺过程3

1.1.2　生产纲领与生产类型5

1.2　机械加工工艺规程及工艺文件7

1.2.1　工艺规程的作用7

1.2.2　工艺规程制订的原则7

1.2.3　工艺规程制订的原始资料7

1.2.4　工艺规程制订的步骤7

1.2.5　工艺文件的格式8

习题10

第2章　机械加工工艺规程的制订11

2.1　零件的结构工艺性分析11

2.1.1 加工工艺对零件结构工艺性的要求11

2.1.2 装配和维修对零件结构工艺性的要求14

2.2　毛坯的选择14

2.3　定位原理和定位基准16

2.3.1　六点定位原理16

2.3.2　工件的定位方式18

2.3.3　工件定位基准的选择及实例分析20

2.4　工艺路线的拟订24

2.4.1 表面加工方法和加工方案的选择24

2.4.2　加工阶段的划分27

2.4.3　加工顺序的安排28

2.4.4　工序的集中与分散29

2.5　工序内容的拟订30

2.5.1　加工余量与工序尺寸的确定30

2.5.2　工艺尺寸链及其计算33

2.5.3　切削用量与时间定额的确定38

2.5.4　机床与工艺装备的选择39

2.6　机械加工工艺过程的技术经济分析40

2.6.1 提高机械加工生产率的工艺途径40

2.6.2　工艺过程的技术经济分析42

习题44

第3章 常用零件加工工艺规程实例48

3.1　轴类零件工艺规程的制订48

3.1.1　轴类零件的工艺特征48

3.1.2　传动轴加工工艺规程的分析与制订实例49

3.1.3　细长轴加工工艺规程的分析52

3.2　箱体类零件工艺规程的制订54

3.2.1　箱体类零件的工艺特征54

3.2.2　箱体类零件工艺规程的制订实例54

3.3　套筒类零件工艺规程的制订56

3.3.1　套筒类零件的工艺特征56

3.3.2　套筒类零件工艺规程的制订实例57

3.4　圆柱齿轮加工工艺规程的制订60

3.4.1　圆柱齿轮的工艺特征60

3.4.2 圆柱齿轮加工工艺规程的制订实例61

习题63

第4章　机床夹具基础65

4.1　机床夹具概述65

4.1.1　机床夹具的概念及分类65

4.1.2　机床夹具的组成和作用66

4.2　工件的定位与装夹67

4.2.1　工件定位的基本原理67

4.2.2　工件定位的方法和定位元件的选择69

4.3 工件的定位误差分析和加工精度分析78

4.3.1 定位误差的概念及其产生的原因78

4.3.2　定位误差的计算方法80

4.3.3　定位误差计算实例81

4.4　工件的夹紧装置85

4.4.1　夹紧装置的组成和基本要求85

4.4.2　夹紧力的确定87

4.4.3　常用的夹紧机构及选用90

4.4.4　夹紧的动力装置100

习题104

第5章　常用机床夹具107

5.1　车床夹具107

5.1.1　车床夹具的主要类型107

5.1.2　车床夹具的典型结构107

5.1.3　车床夹具的设计要点109

5.2　铣床夹具112

5.2.1　铣床夹具的主要类型112

5.2.2　铣床夹具的典型结构113

5.2.3　铣床夹具的设计要点114

5.3　钻床夹具118

5.3.1　钻床夹具的主要类型118

5.3.2　钻床夹具的典型结构119

5.3.3　钻床夹具的设计要点122

5.4　组合夹具126

5.4.1　组合夹具简介126

5.4.2　组合夹具的技术特征128

习题129

第6章 机床夹具设计的基本方法130

6.1　夹具设计基本要求和步骤130

6.1.1　夹具设计的基本要求130

6.1.2　夹具设计的步骤130

6.2　夹具的技术要求分析132

6.2.1　夹具精度的分析132

6.2.2　夹具技术要求的确定133

6.3　夹具的结构工艺性136

6.4　夹具设计实例138

6.4.1　车床夹具设计实例138

6.4.2　铣床夹具设计实例141

6.4.3　钻床夹具设计实例144

习题147

第7章 机械加工质量分析与控制148

7.1　机械加工精度概述148

7.1.1　机械加工精度与加工误差148

7.1.2　加工经济精度148

7.2　影响机械加工精度的因素149

7.2.1　加工原理误差149

7.2.2　工艺系统的几何误差149

7.2.3　工艺系统受力变形引起的误差152

7.2.4　工艺系统受热变形引起的误差154

7.2.5　工件内应力引起的误差156

7.2.6　工艺系统的其他误差157

7.2.7　提高加工精度的主要途径157

7.3　机械加工误差的综合分析159

7.3.1　加工误差的分类和性质159

7.3.2　加工误差的统计分析方法及其应用160

7.4　机械加工表面质量166

7.4.1　加工表面质量的概念166

7.4.2　机械加工表面质量对机器使用性能的影响167

7.4.3　表面粗糙度的影响因素及其改善措施167

7.4.4　影响加工表面物理力学性能的工艺因素169

7.4.5　控制表面质量的工艺途径171

7.5　机械加工振动简介174

7.5.1　机械振动现象及分类174

7.5.2　机械加工中的强迫振动及其控制175

7.5.3　机械加工中的自激振动及其控制175

习题178

第8章　机械装配工艺基础180

8.1　机械装配概述180

8.1.1　装配的概念及意义180

8.1.2　装配工作的基本内容180

8.2　装配精度与装配尺寸链181

8.2.1　装配精度181

8.2.2　装配尺寸链183

8.3　装配方法及其选择185

8.3.1　装配方法185

8.3.2　装配方法的选择192

8.4　装配工艺规程的制订192

8.4.1 制订装配工艺规程的基本原则及原始资料192

8.4.2　制订装配工艺规程的步骤193

习题194

第9章　先进制造工艺简介196

9.1　特种加工概述196

9.1.1　特种加工的产生和发展196

9.1.2　特种加工的分类197

9.1.3　特种加工的工艺特点197

9.2　成组技术及其在工艺中的应用198

9.2.1　基本概念198

9.2.2　零件的分类和编码199

9.2.3　零件分类成组的方法203

9.2.4　成组工艺的过程设计205

9.2.5　成组生产组织形式206

9.3　计算机辅助工艺过程设计（CAPP）207

9.3.1 CAPP系统的功能及结构组成207

9.3.2 CAPP系统的类型及工作原理208

9.3.3　CAPP的基础技术209

习题210

参考文献211