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第1章 绪论1

1.1可靠性维修性保障性的作用和地位1

1.1.1 RMS在高技术战争中的作用1

1.1.2 RMS在现代装备研制中的地位5

1.2 RMS工程的发展7

1.2.1国外RMS工程的发展7

1.2.2我国RMS工程的发展17

1.2.3 RMS工程的发展趋势20

1.3 RMS要求25

1.3.1基本概念25

1.3.2常用的RMS综合参数的定义及模型27

1.3.3 RMS要求的确定原则42

1.3.4 RMS要求的确定过程42

1.3.5装备RMS要求的发展44

1.3.6 RMS要求确定应注意的事项46

参考文献47

第2章 可靠性维修性保障性数学基础48

2.1概率论基本概念48

2.1.1随机事件48

2.1.2随机事件的频率和概率50

2.1.3随机变量及其概率分布52

2.2数理统计基本概念61

2.2.1总体和样本61

2.2.2分布参数估计62

2.3蒙特卡罗方法65

2.3.1基本概念65

2.3.2随机抽样方法65

2.3.3系统仿真建模66

2.3.4仿真试验分析67

2.3.5注意事项70

参考文献71

第3章 可靠性技术72

3.1定义与内涵72

3.1.1可靠性与可靠度72

3.1.2基本可靠性与任务可靠性72

3.1.3耐久性72

3.1.4无维修工作期73

3.1.5故障/失效73

3.2可靠性要求74

3.2.1定性要求74

3.2.2定量要求74

3.2.3注意事项76

3.3可靠性设计与分析76

3.3.1建立可靠性模型76

3.3.2可靠性分配和预计82

3.3.3制定和贯彻可靠性设计准则85

3.3.4故障模式影响及危害性分析89

3.3.5故障树分析95

3.4可靠性验证与评价100

3.4.1可靠性验证与评价的目的100

3.4.2可靠性验证与评价的类别100

3.4.3一般要求101

3.4.4环境应力筛选101

3.4.5可靠性研制试验103

3.4.6可靠性增长试验105

3.4.7可靠性鉴定与验收试验108

3.4.8寿命试验114

3.4.9可靠性分析与评价116

参考文献117

第4章 维修性技术118

4.1定义与内涵118

4.1.1维修性的内涵118

4.1.2维修性与产品的使用和维修费用119

4.1.3维修性工作与维修性工程119

4.2维修性要求121

4.2.1维修性要求的确定121

4.2.2定性要求121

4.2.3定量要求123

4.3维修性设计与分析125

4.3.1维修性建模125

4.3.2维修性分配129

4.3.3维修性预计132

4.3.4维修性分析143

4.3.5制定和贯彻维修性设计准则145

4.4维修性试验与评价150

4.4.1维修性演示验证151

4.4.2维修性定性评价155

4.4.3定性评价与定量评价的融合157

4.4.4产品使用中的维修性评价158

参考文献158

第5章 测试性技术159

5.1定义及内涵159

5.1.1测试性159

5.1.2测试性设计与分析159

5.1.3测试性参数159

5.1.4机内测试159

5.1.5测试性模型160

5.1.6诊断策略160

5.1.7诊断方案160

5.1.8嵌入式诊断160

5.1.9中央测试系统161

5.2测试性要求161

5.2.1定性要求161

5.2.2定量要求162

5.2.3注意事项164

5.3测试性设计与分析164

5.3.1测试性设计与分析的内容和程序164

5.3.2诊断方案的确定165

5.3.3测试性建模和测试信息分析173

5.3.4测试性分配和预计175

5.3.5制定和贯彻测试性设计准则180

5.3.6固有测试性和诊断策略设计183

5.3.7嵌入式诊断设计188

5.3.8外部诊断设计192

5.4测试性验证与评价196

5.4.1测试性验证试验196

5.4.2测试性分析评价202

5.4.3测试性核查203

5.4.4虚警率验证问题203

5.4.5注意事项204

参考文献204

第6章 保障性技术206

6.1定义与内涵206

6.1.1保障性206

6.1.2保障系统207

6.1.3保障方案210

6.1.4综合保障213

6.2保障性要求214

6.2.1保障性要求的层次214

6.2.2保障性要求的提出219

6.3保障性分析中的主要方法220

6.3.1以可靠性为中心的维修分析224

6.3.2修理级别分析239

6.3.3使用与维修工作分析249

6.4规划保障资源251

6.4.1备件规划与供应251

6.4.2保障设备研制与采购253

6.4.3保障设施规划与建立255

6.4.4人力、人员的规划256

6.4.5训练与训练保障257

6.4.6技术资料编制与发布259

6.4.7计算机资源保障260

6.5保障性试验与评价263

6.5.1保障性试验与评价的目的263

6.5.2保障性试验与评价的时机263

6.5.3保障性试验与评价的类型264

参考文献267

第7章 安全性技术269

7.1定义及内涵269

7.1.1安全性269

7.1.2安全269

7.1.3事故269

7.1.4危险269

7.1.5危险可能性269

7.1.6危险严重性270

7.1.7风险270

7.1.8系统270

7.1.9分系统270

7.2安全性要求270

7.2.1定性要求270

7.2.2定量要求273

7.2.3注意事项276

7.3安全性分析与设计277

7.3.1安全性分析277

7.3.2安全性设计293

7.4危险及其控制300

7.4.1危险的主要来源300

7.4.2危险分类300

7.4.3环境危险及其控制300

7.4.4热危险及其控制301

7.4.5压力危险及其控制301

7.4.6毒性危险及其控制302

7.4.7振动危险及其控制302

7.4.8噪声危险及其控制302

7.4.9辐射危险及其控制303

7.4.10化学反应危险及其控制303

7.4.11污染危险及其控制304

7.4.12材料变质危险及其控制304

7.4.13着火危险及其控制305

7.4.14爆炸危险及其控制305

7.4.15 电气和电子危险及其控制305

7.4.16加速度危险及其控制306

7.4.17机械危险及其控制306

7.4.18注意事项307

7.5安全性验证与评价307

7.5.1安全性验证307

7.5.2安全性评价311

7.5.3符合安全规章的评价313

7.5.4注意事项313

参考文献313

第8章 元器件的选择与控制技术314

8.1定义与内涵314

8.1.1元器件的定义和分类314

8.1.2元器件固有可靠性和使用可靠性315

8.1.3元器件质量等级与质量保证等级315

8.1.4元器件的失效率等级316

8.1.5元器件质量与可靠性317

8.1.6 QPL、QML、PPL318

8.2元器件的选择318

8.2.1一般原则318

8.2.2元器件选择的顺序319

8.2.3元器件质量等级的级别319

8.2.4常用国产元器件质量等级与质量系数321

8.2.5元器件质量等级的选择328

8.2.6推荐选择的常用国产元器件329

8.2.7禁止和限制选择的元器件332

8.2.8元器件优选目录和优选目录的使用334

8.3元器件的使用335

8.3.1降额使用335

8.3.2热对元器件的使用影响和解决措施340

8.3.3元器件使用的耐环境考虑和措施344

8.3.4元器件使用的其它问题349

8.4元器件选用控制351

8.4.1元器件选用全过程控制内容351

8.4.2元器件选择的控制352

8.4.3元器件的采购356

8.4.4元器件下厂监制和验收（或复验）358

8.4.5元器件的二次筛选359

8.4.6元器件的破坏性物理分析361

8.4.7元器件的保管和发放363

8.4.8元器件的装机和调试366

8.4.9元器件的静电防护366

8.4.10元器件的失效分析368

8.4.11元器件的评审369

8.4.12元器件的信息管理370

参考文献370

第9章 软件工程与软件可靠性工程371

9.1定义与内涵371

9.1.1软件工程371

9.1.2软件工程化371

9.2软件开发过程与过程控制371

9.2.1软件开发过程371

9.2.2软件开发过程模型373

9.2.3软件开发过程控制376

9.3软件验证过程386

9.3.1软件验证过程的方法386

9.3.2软件开发各阶段的验证386

9.4软件开发过程的质量控制394

9.4.1软件文档394

9.4.2软件需求管理395

9.4.3软件测试397

9.4.4软件配置管理400

9.4.5注意事项404

9.5软件可靠性工程405

9.5.1定义及内涵405

9.5.2软件可靠性参数与指标406

9.5.3软件可靠性设计407

9.5.4软件失效模式和影响分析414

9.5.5软件可靠性测试418

9.5.6注意事项426

参考文献427

第10章 可靠性维修性保障性管理428

10.1概述428

10.1.1装备全系统全特性全过程管理428

10.1.2系统工程的作用与任务430

10.2工程专业综合437

10.2.1工程专业综合的实施要素437

10.2.2 RMS工程与传统工程的综合438

10.2.3 RMS的工程专业综合438

10.3 RMS管理要点442

10.3.1 RMS管理目标442

10.3.2 RMS管理原则443

10.3.3 RMS管理方法444

10.3.4 RMS管理重点444

10.4 RMS工作计划451

10.4.1工作策划451

10.4.2工作分解454

10.4.3工作说明455

10.4.4工作进度456

10.4.5工作费用457

10.5 RMS组织457

10.5.1 RMS专业岗位与专业人员457

10.5.2 RMS专业机构及工作流程458

10.5.3型号的RMS组织体系460

10.6某飞机设计所RMS组织管理发展历程461

10.6.1概念引入与技术普及阶段461

10.6.2技术发展与规范管理阶段462

10.6.3认识更新与组织改进阶段462

参考文献464

附录 与可靠性维修性保障性有关的国军标465