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第1章 概述1

1.1 现代模具加工1

1.1.1 现代模具的特点1

1.1.2 现代模具行业的特点2

1.1.3 现代模具加工技术的特点2

1.2 模具类型与模具生产3

1.2.1 模具的分类3

1.2.2 模具的加工方法4

1.2.3 模具的评价指标5

1.2.4 模具的精度6

1.2.5 模具生产7

1.3 模具材料及热处理13

1.3.1 模具用钢13

1.3.2 常用材料的热处理15

1.3.3 模具热处理质量检查22

1.3.4 其他制模材料的应用24

1.4 模具的表面处理27

1.4.1 表面化学热处理技术27

1.4.2 涂镀技术32

1.4.3 气相沉积技术35

1.4.4 其他表面处理技术38

第2章 一般模具零件的加工41

2.1 毛坯制备41

2.1.1 毛坯的种类与特点41

2.1.2 余量的概念41

2.1.3 余量的确定43

2.2 工序尺寸与公差44

2.2.1 工艺基准与设计基准重合时工序尺寸及其公差的确定44

2.2.2 工艺基准与设计基准不重合时工序尺寸及其公差的确定45

2.3 平面加工48

2.3.1 平面的加工路线及精度48

2.3.2 平面的加工方法49

2.4 外圆柱面的加工50

2.4.1 外圆柱表面的加工路线及经济精度50

2.4.2 轴类零件的装夹51

2.4.3 外圆柱表面的磨削加工53

2.4.4 外圆柱表面的研磨加工55

2.5 孔的加工56

2.5.1 孔的加工路线和经济精度56

2.5.2 孔的加工方法58

2.5.3 孔系的加工方法61

2.6 冲头、芯杆的加工63

2.6.1 圆冲头63

2.6.2 塑料模芯杆64

2.6.3 冲头、芯杆零件的加工特点65

2.7 其他加工68

2.7.1 型腔的冷挤压加工68

2.7.2 快速成形技术72

2.7.3 超塑性成形75

2.7.4 电铸成形77

2.7.5 环氧树脂型腔模79

2.7.6 陶瓷型铸造成形80

2.7.7 硅橡胶模具81

2.7.8 模具高速测量及其逆向工程技术82

第3章 模具工作型面的加工技术83

3.1 型面的普通机械加工83

3.1.1 外工作型面的机械加工83

3.1.2 型孔的机械加工85

3.1.3 型腔的机械加工89

3.2 成形磨削95

3.2.1 成形磨削的方法96

3.2.2 夹具磨削法96

3.2.3 成形砂轮磨削法99

3.2.4 光学曲线磨床磨削104

3.2.5 手动坐标磨床和数控成形磨床磨削107

第4章 模具工作型面的数控加工技术112

4.1 模具的数控加工及其特点112

4.1.1 数控机床及其性能112

4.1.2 数控机床的刀具系统114

4.1.3 数控机床的夹具117

4.1.4 数控加工工艺分析120

4.1.5 数控编程基础124

4.2 孔系加工127

4.2.1 数控铣孔加工固定循环指令127

4.2.2 孔系加工实例129

4.3 平面轮廓加工131

4.3.1 实例1——铣削外形轮廓零件131

4.3.2 实例2——铣削型腔132

4.3.3 实例3——平面轮廓和孔的铣削加工134

4.4 平面轮廓的自动编程141

4.4.1 自动编程的方法与过程141

4.4.2 CAXA—ME的工作界面143

4.4.3 加工模型的创建145

4.4.4 平面轮廓及区域加工146

4.5 曲面造型加工153

4.5.1 鼠标的曲面造型154

4.5.2 加工前的准备工作156

4.5.3 生成加工轨迹157

4.5.4 加工仿真158

4.5.5 生成加工轨迹明细单159

4.6 回转面加工160

4.6.1 数控车床的编程特点160

4.6.2 数控车床编程指令161

4.6.3 数控车床的基本操作164

第5章 数控电火花线切割加工173

5.1 电火花线切割加工概述173

5.1.1 电火花线切割原理173

5.1.2 电火花线切割加工的特点174

5.1.3 电火花线切割加工的应用范围174

5.2 电火花线切割加工设备175

5.2.1 机床本体175

5.2.2 脉冲电源178

5.2.3 工作液及其循环系统178

5.3 数控电火花线切割的控制系统和编程179

5.3.1 电火花线切割控制系统179

5.3.2 线切割数控编程要点181

5.3.3 自动编程183

5.4 线切割加工的工艺指标185

5.4.1 主要工艺指标185

5.4.2 电参数及其影响185

5.4.3 非电参数及其影响186

5.5 线切割加工工艺187

5.5.1 工件材料内部残余应力对加工的影响188

5.5.2 电极丝初始位置的确定189

5.5.3 电规准的选择189

5.5.4 直纹曲面的电火花线切割加工190

思考题和习题190

第6章 型孔和型腔的电火花加工192

6.1 电火花加工简介192

6.1.1 电火花加工的原理和特点192

6.1.2 电火花加工的物理本质194

6.2 电火花加工机床197

6.2.1 脉冲电源198

6.2.2 自动调节系统198

6.2.3 机床本体200

6.3 型孔的电火花加工201

6.3.1 电火花加工的工艺因素201

6.3.2 电极的构造203

6.3.3 穿孔加工过程209

6.3.4 加工实例213

6.3.5 电火花加工凹模的特点214

6.4 型腔的电火花加工216

6.4.1 型腔电火花加工的特点216

6.4.2 电火花加工机床216

6.4.3 电极的设计和制作218

6.4.4 型腔电火花加工工艺221

6.5 模具表面的电火花强化224

6.5.1 超高速淬火225

6.5.2 渗氮225

6.5.3 渗碳225

6.5.4 电极材料的转移225

第7章 冷冲裁模的加工227

7.1 冷冲裁模的构造227

7.1.1 冲裁模的结构组成227

7.1.2 冲裁模的典型结构228

7.1.3 模具零部件230

7.2 冷冲裁模技术要素243

7.2.1 冲裁变形分离过程和冲裁件断面特征243

7.2.2 冲裁间隙245

7.2.3 凸、凹模刃口尺寸的计算247

7.2.4 冲裁工艺248

7.3 模具零件的固定方法251

7.3.1 紧固件法251

7.3.2 压入法251

7.3.3 铆接法251

7.3.4 热套法251

7.3.5 焊接法252

7.4 模具的间隙与控制252

7.4.1 凸凹模间隙的控制252

7.4.2 凸凹模位置的控制254

7.5 模架的加工254

7.5.1 导柱和导套的加工254

7.5.2 上下模座的加工261

7.6 模具的总装及试模263

7.6.1 组件装配263

7.6.2 总装264

7.6.3 冲裁模具装配过程264

7.7 冷冲裁模制造实例267

7.7.1 确定方案267

7.7.2 工艺与设计计算268

7.7.3 选用模具零部件269

7.7.4 绘制模具总装图和非标准模具零件图270

7.7.5 制定模具零件加工工艺过程273

7.7.6 模具装配及试模275

第8章 冷弯曲模的加工276

8.1 弯曲模的构造276

8.1.1 V形件弯曲模276

8.1.2 U形件弯曲模277

8.1.3 Z形件弯曲模277

8.1.4 ？形件弯曲模279

8.2 弯曲模的技术要素280

8.2.1 弯曲部位的变形280

8.2.2 最小弯曲半径281

8.2.3 防止弯裂的方法282

8.2.4 弯曲的回弹现象283

8.2.5 偏移284

8.2.6 弯曲件展开长度284

8.2.7 弯曲力286

8.2.8 凸凹模圆角半径及凹模深度287

8.2.9 凸凹模间隙288

8.3 弯曲模的加工289

8.3.1 弯曲模的工作零件289

8.3.2 弯曲模的装配与调试290

8.4 弯曲模加工实例291

8.4.1 模具结构方案291

8.4.2 坯料的展开长度291

8.4.3 弯曲力291

8.4.4 弹簧292

8.4.5 凸模与滑块（凹模）工作部位尺寸293

8.4.6 主要零件293

8.4.7 主要模具零件的加工工艺294

第9章 冷拉深模的加工296

9.1 冷拉深成形的特点296

9.1.1 拉深变形过程296

9.1.2 拉深变形特点297

9.1.3 拉深过程中的应力与应变297

9.1.4 起皱与破裂298

9.2 典型零件的拉深工艺299

9.2.1 拉深件的工艺性299

9.2.2 拉深次数301

9.3 拉深模的构造303

9.3.1 拉深凸、凹模303

9.3.2 拉深模间隙305

9.3.3 凸、凹模的尺寸和公差306

9.3.4 压边装置307

9.3.5 首次拉深模308

9.3.6 以后各次拉深模309

9.3.7 落料拉深复合模310

9.3.8 带凸缘杯形件的拉深310

9.4 拉深模的加工与装配实例313

9.4.1 零件的工艺性分析313

9.4.2 确定工艺方案314

9.4.3 拉深力与压料力计算314

9.4.4 模具工作部分尺寸的计算314

9.4.5 模具的总体构造315

9.4.6 压力机选择315

9.4.7 模具主要零件设计315

9.4.8 模具主要零件的结构工艺过程317

9.5 拉深模的试模与调整318

第10章 压力铸造模的加工321

10.1 压力铸造的特点321

10.2 压力铸造的工艺过程322

10.3 压力铸造模的组成322

10.3.1 压铸模的组成322

10.3.2 压铸模的种类323

10.4 压力铸造模的构造328

10.4.1 浇注系统和溢流排气系统328

10.4.2 压力铸造模具的刚性333

10.4.3 压力铸造分型面334

10.4.4 压铸件的收缩率335

10.4.5 压铸模的温度控制336

10.5 典型构件及其装配340

10.5.1 抽芯机构340

10.5.2 推出机构343

10.6 压铸模的总装及试模要求345

10.6.1 总装技术要求345

10.6.2 试模合格条件346

10.6.3 模具材料及热处理要求347

第11章 热注塑模的加工348

11.1 热注塑制件348

11.1.1 塑件尺寸及其精度348

11.1.2 塑件构造348

11.2 热注塑成形的工艺过程353

11.2.1 热注塑成形原理及特点353

11.2.2 注射成形工艺过程354

11.2.3 注射成形工艺参数355

11.3 热注塑模的构造356

11.3.1 注射模的结构组成356

11.3.2 单分型面注射模357

11.3.3 侧分型与抽芯机构360

11.4 注塑模的制造373

11.4.1 注塑模制造的基本要求373

11.4.2 注塑模的设计和工艺373

11.4.3 注塑模零件的材料要求375

11.4.4 注塑模零件常用加工方法377

11.4.5 模具主要零件图及加工工艺规程377

11.5 热注塑模的装配与试模382

11.5.1 模具的总装配382

11.5.2 模具的安装与试模382

第12章 汽车覆盖件模具的加工386

12.1 汽车覆盖件及其模具的特点386

12.1.1 汽车覆盖件386

12.1.2 覆盖件模具386

12.1.3 覆盖件的工艺设计387

12.1.4 拉延件工艺389

12.2 典型零件的成形工艺与模具391

12.2.1 拉延模的基本型式391

12.2.2 拉延模的典型结构391

12.2.3 修边模398

12.2.4 修边冲孔模407

12.3 覆盖件模具的加工与装配410

12.3.1 覆盖件冲模制造特点410

12.3.2 拉延模加工411

12.3.3 修边模加工420

12.3.4 覆盖件冲模制造新技术430

12.4 试冲与调整435

12.4.1 制造调整与使用调整435

12.4.2 拉延模的试冲436

12.4.3 翻边模试冲438

12.4.4 修边模试冲439

12.5 三坐标测量机在汽车模具检测中的应用439

12.5.1 三坐标测量机439

12.5.2 测量技术在汽车模具行业中的应用和发展442

参考文献444