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第1章 常用资料及其计算1

1.1 常用字母、代号及符号2

1.1.1 常用字母及符号2

1.1.2 常用标准代号4

1.1.3 金属元素化学标准与材料特性及常用系数5

1.2 常用数表与计算6

1.2.1 函数6

1.2.2 三角函数的计算8

1.2.3 常用图形的计算10

1.3 法定计量单位及换算22

1.3.1 国际单位制22

1.3.2 常用法定计量单位与非法定计量单位的换算23

1.3.3 长度单位28

1.3.4 单位换算28

第2章 常用材料及热处理33

2.1 工件材料及钢的热处理34

2.1.1 工件材料34

2.1.2 钢的热处理41

2.1.3 热处理工序在机械加工中的安排44

2.1.4 热处理质量检验与变形趋向46

2.1.5 钢的火花鉴别48

2.2 铸铁51

2.2.1 铸铁的种类51

2.2.2 铸铁的热处理工艺54

2.3 有色金属及其合金55

2.3.1 铜及其合金55

2.3.2 铝及其合金59

2.3.3 钛及钛合金63

2.3.4 轴承合金64

第3章 极限配合与技术测量67

3.1 极限与配合68

3.1.1 配合制68

3.1.2 标准公差系列68

3.1.3 基本偏差系列74

3.1.4 公差带74

3.1.5 配合的基本概念与种类76

3.1.6 一般公差（线性尺寸的未注公差）80

3.1.7 尺寸公差与配合在图样上的标注81

3.2 形状和位置公差84

3.2.1 形位公差带与基本符号84

3.2.2 形位公差的标注87

3.2.3 常用机械加工方法可达到的形位公差等级87

3.3 表面粗糙度94

3.3.1 表面粗糙度的评定参数94

3.3.2 表面结构的符号与代号96

3.3.3 表面结构要求在图样上的标注方法99

3.3.4 各种加工方法所能到的Ra值范围101

3.4 常用量具104

3.4.1 量具的分类与参数特性104

3.4.2 游标卡尺及其使用105

3.4.3 千分尺及其使用109

3.4.4 百分表及其使用114

3.4.5 角度量具与测量119

3.4.6 量规119

3.4.7 量具的选择与使用注意事项125

第4章 常用机械零件与生产工艺129

4.1 图样规定与尺寸标注130

4.1.1 制图国家标准的基本规定130

4.1.2 图线的应用132

4.1.3 图样的识读与零件草图绘制常识134

4.1.4 零件图的尺寸标注139

4.2 机械零件145

4.2.1 螺纹连接145

4.2.2 销连接149

4.2.3 键连接150

4.3 零件结构要素152

4.3.1 中心孔152

4.3.2 滚动轴承158

4.4 机械生产与工序安排160

4.4.1 机械制造生产过程160

4.4.2 生产纲领和生产类型162

4.4.3 工艺过程与组成163

第5章 切削刀具169

5.1 刀具材料170

5.1.1 切削刀具的分类与组成170

5.1.2 刀具材料必备性能和常用刀具材料172

5.1.3 高速钢173

5.1.4 硬质合金176

5.1.5 陶瓷与超硬刀具材料178

5.2 刀具角度及其选择179

5.2.1 定义和测量刀具角度的参考系179

5.2.2 刀具主要角度的作用与选择180

5.2.3 刀具的磨损与耐用度190

5.3 车刀196

5.3.1 车刀的种类与作用196

5.3.2 焊接式车刀197

5.3.3 可转位车刀211

5.3.4 成形车刀224

5.4 孔加工刀具231

5.4.1 麻花钻231

5.4.2 扩孔钻与锪钻241

5.4.3 深孔钻242

5.4.4 铰刀245

5.4.5 镗刀和孔加工复合刀具247

5.5 铣刀255

5.5.1 常用铣刀255

5.5.2 铣刀的规格261

5.5.3 铣刀刀齿的形状262

5.5.4 铣刀的选用263

5.5.5 硬质合金可转位铣刀基本参数266

5.6 螺纹刀具271

5.6.1 螺纹车刀271

5.6.2 丝锥与板牙279

5.6.3 螺纹铣刀289

5.7 其他刀具291

5.7.1 拉刀291

5.7.2 齿轮加工刀具296

第6章 切削加工工艺装备与夹具298

6.1 工件的定位与夹紧299

6.1.1 工件六点定位原理299

6.1.2 工件的定位方法和定位元件302

6.1.3 工件的夹紧313

6.2 机械加工运动与切削用量316

6.2.1 加工运动的主要形式316

6.2.2 主运动和进给运动318

6.2.3 切削过程与控制320

6.2.4 切削用量322

6.3 切削加工工艺装备335

6.3.1 机床型号的表示335

6.3.2 车削主要工艺装备340

6.3.3 铣削主要工艺装备344

6.3.4 磨削主要工艺装备349

6.3.5 钻削主要工艺装备352

6.4 机床夹具353

6.4.1 机床常用夹具355

6.4.2 组合夹具简介364

6.4.3 定位夹紧元件及装置符号与标注366

6.4.4 夹具的公差配合与技术要求375

第7章 车削加工380

7.1 车外圆、端面和台阶381

7.1.1 车外圆381

7.1.2 车端面和台阶386

7.1.3 端面和台阶的测量388

7.2 车槽与切断389

7.2.1 车外沟槽389

7.2.2 车内沟槽391

7.2.3 切断394

7.3 车孔395

7.3.1 车孔刀的安装395

7.3.2 铰孔397

7.4 车圆锥和成形面400

7.4.1 车圆锥400

7.4.2 车成形面405

7.5 车螺纹407

7.5.1 螺纹的种类407

7.5.2 螺纹的基本要素与标记409

7.5.3 螺纹的车削方法412

第8章 钳工加工423

8.1 划线424

8.1.1 划线基准的选择424

8.1.2 划直线425

8.1.3 划圆427

8.1.4 划线时的找正和借料427

8.2 錾削430

8.2.1 錾子430

8.2.2 錾削的内容与方法432

8.3 锯削435

8.3.1 锯削用工具435

8.3.2 锯削操作436

8.4 锉削440

8.4.1 锉刀440

8.4.2 锉削的方法441

8.4.3 机动锉削445

8.5 钳工钻孔449

8.5.1 麻花钻的安装449

8.5.2 钳工常用钻孔的方法450

8.6 钳工攻螺纹和套螺纹455

8.6.1 攻螺纹455

8.6.2 套螺纹458

8.7 刮削460

8.7.1 刮削工具460

8.7.2 刮削操作462

8.8 研磨465

8.8.1 研磨及其加工精度465

8.8.2 研磨工具与研磨剂466

8.8.3 研磨的方法469

第9章 铣削加工471

9.1 平面与斜面的铣削472

9.1.1 平面的铣削472

9.1.2 斜面的铣削475

9.2 台阶的铣削与切断479

9.2.1 台阶铣削的技术要求479

9.2.2 台阶的铣削480

9.2.3 切断482

9.3 沟槽的铣削485

9.3.1 直角沟槽的铣削485

9.3.2 特形沟槽的铣削486

9.4 键的铣削491

9.4.1 轴上键的铣削491

9.4.2 外花键轴的铣削496

9.5 齿的铣削498

9.5.1 铣离合器498

9.5.2 铣削齿形504

9.6 分度铣削509

9.6.1 万能分度头509

9.6.2 分度的方法511

第10章 磨削加工516

10.1 砂轮517

10.1.1 砂轮的特性与选择517

10.1.2 砂轮的静平衡523

10.1.3 砂轮的修整525

10.2 外圆磨削527

10.2.1 外圆砂轮的安装与修整527

10.2.2 外圆磨削时工件的装夹529

10.2.3 外圆磨削的方法531

10.3 内圆磨削534

10.3.1 常用内圆磨削用砂轮选择与安装534

10.3.2 内圆磨削的方法535

10.4 无心磨削539

10.4.1 无心磨削的形式539

10.4.2 无心磨削常用方法540

10.5 平面磨削546

10.5.1 平面磨削形式546

10.5.2 平面的磨削方法547

10.6 其他磨削加工553

第11章 刨削与镗削555

11.1 刨削加工556

11.1.1 刨刀556

11.1.2 刨削加工方法557

11.2 镗削加工563

11.2.1 加工准备564

11.2.2 镗削的加工方法566

参考文献570