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1 数控编程基础1

1.1 概述1

1.1.1 数控编程的概念1

1.1.2 数控编程的种类2

1.1.3 数控编程的内容与步骤3

1.2 数控机床的坐标系统4

1.2.1 数控机床标准坐标系的规定4

1.2.2 数控机床直角坐标轴、旋转运动坐标轴、附加坐标轴的确定4

1.2.3 机床坐标轴的运动与联动6

1.3 数控的程序结构与格式6

1.3.1 程序结构6

1.3.2 程序段格式7

1.3.3 主程序与子程序7

1.4 常用功能指令8

1.4.1 准备功能G指令8

1.4.2 辅助功能M指令10

1.4.3 进给功能F指令12

1.4.4 主轴转速功能S指令12

1.4.5 刀具功能T指令12

2 数控加工工艺基础13

2.1 数控加工的切削基础13

2.1.1 金属切削运动14

2.1.2 工件表面的形成14

2.1.3 切削用量三要素14

2.1.4 切削用量选择15

2.1.5 切屑与断屑16

2.2 工件材料的分类18

2.3 常见的切削刀具材料及性能20

2.3.1 常见的切削刀具材料20

2.3.2 刀具材料的成分组成和特性20

2.4 数控加工工艺基础21

2.4.1 数控加工工艺的主要内容21

2.4.2 数控加工工艺的特点22

2.4.3 数控加工的特点与适应性22

2.4.4 数控机床的选用24

2.4.5 数控加工的工艺文件25

2.5 典型零件加工工艺制定31

2.5.1 可乐瓶底加工工艺制定实例31

2.5.2 叶片加工工艺制定实例32

2.5.3 凸凹腔加工工艺制定实例35

3 数控车削工艺与编程基础38

3.1 数控车削工艺基础38

3.1.1 切削原理38

3.1.2 车刀、刀片（修光刃）的种类及其标记方法39

3.1.3 车刀夹紧方式41

3.1.4 刀具几何参数的选择原则41

3.2 数控车削编程基础42

3.2.1 概述42

3.2.2 坐标系43

3.2.3 数控车床常用指令及其特点44

3.2.4 刀具功能48

3.2.5 恒切削速度控制51

3.2.6 螺纹切削的加工特点和切削用量选择51

4 FANUC0i数控车床系统编程56

4.1 FANUC0i系统常用指令功能57

4.1.1 插补功能57

4.1.2 倒角、倒圆编程功能58

4.1.3 角度编程功能60

4.1.4 坐标系功能61

4.1.5 参考点功能61

4.1.6 进给功能62

4.1.7 主轴功能62

4.1.8 刀具功能63

4.1.9 辅助功能64

4.2 螺纹切削功能64

4.2.1 等螺距螺纹切削64

4.2.2 螺纹切削循环66

4.2.3 复合螺纹切削循环69

4.3 固定循环功能70

4.3.1 单一形状外径／内径切削循环功能70

4.3.2 端面切削循环72

4.3.3 复合型固定循环功能74

4.4 综合实例78

4.4.1 综合实例（一）78

4.4.2 综合实例（二）80

4.4.3 综合实例（三）82

4.5 用户宏程序编程84

4.5.1 宏程序格式85

4.5.2 宏程序的调用88

4.5.3 宏程序编程实例（一）90

4.5.4 宏程序编程实例（二）92

4.6 习题95

5 FANUC0i数控车床操作99

5.1 机床面板介绍99

5.1.1 设定与显示单元99

5.1.2 功能键与软键100

5.1.3 外部机床控制面板100

5.2 机床返回参考点102

5.3 手动方式操作（JOG）102

5.4 手轮方式操作（HAND）104

5.5 程序的输入与编辑104

5.5.1 创建新程序104

5.5.2 自动插入顺序号105

5.5.3 程序清单的显示106

5.5.4 字的插入、修改和删除106

5.5.5 程序段的删除108

5.5.6 程序号的检索109

5.5.7 顺序号的检索110

5.5.8 程序的删除110

5.5.9 程序的复制111

5.6 图形模拟112

5.7 刀具参数与刀具补偿参数的设置114

5.8 对刀操作115

5.8.1 手动对刀115

5.8.2 MDI试切和磨耗设置117

5.8.3 工件原点偏移设置118

5.9 MDI运行方式120

5.10 空运行方式121

5.11 自动加工方式（MEM）121

5.12 与计算机进行数据传送方式（通信与DNC）122

5.12.1 通信接口参数的设置123

5.12.2 DNC运行123

5.12.3 程序的计算机输入124

5.12.4 程序的计算机输出124

5.13 机床的维护与保养124

5.13.1 一般维护与保养注意事项124

5.13.2 每日维护与保养工作125

5.13.3 每周的维护与保养工作125

5.13.4 每月维护与保养工作125

5.13.5 每半年的维护与保养工作125

5.13.6 每年的维护与保养工作125

5.14 数控车床的安全操作注意事项126

6 数控铣削工艺与编程基础127

6.1 数控铣削工艺基础127

6.1.1 铣刀的种类和用途127

6.1.2 铣削方式128

6.1.3 铣刀刀柄类型132

6.2 数控铣削编程基础132

6.2.1 坐标系132

6.2.2 刀具补偿133

6.2.3 数控铣床常用指令139

6.2.4 编程举例145

7 SIEMENS 802D系统数控铣床编程148

7.1 指令代码148

7.2 SIEMENS 802D编程指令151

7.2.1 绝对和增量的混合编程G90、G91、AC、IC151

7.2.2 圆弧插补指令151

7.2.3 倒角和倒圆角152

7.2.4 螺旋插补G3/G2、TRUN152

7.2.5 螺纹切削G33、G63、G331、G332153

7.2.6 极坐标／极点定义G110、G111、G112154

7.2.7 返回固定点、回参考点155

7.2.8 可编程功能指令155

7.2.9 切进切出指令159

7.2.1 0编程举例162

7.3 循环指令165

7.3.1 钻孔循环指令167

7.3.2 攻丝循环指令172

7.3.3 镗孔循环指令174

7.3.4 铣槽循环指令177

7.3.5 铣端面CYCLE71181

7.4 参数化编程182

7.4.1 参数赋值183

7.4.2 函数表达式183

7.4.3 程序跳转184

7.5 编程实例185

7.6 习题195

8 SIEMENS 802D数控铣床操作201

8.1 机床面板介绍201

8.2 开机回参考点204

8.3 手动方式操作（JOG）205

8.4 手轮方式操作（HAND）207

8.5 程序的输入与编辑208

8.6 图形模拟211

8.7 刀具参数及刀具补偿参数的设置212

8.7.1 输入刀具参数及刀具补偿参数212

8.7.2 建立新刀具213

8.7.3 输入／修改零点偏置值214

8.7.4 R参数设置218

8.8 对刀操作218

8.8.1 确定刀具补偿值218

8.8.2 确定工件补偿值220

8.8.3 工件零点MDA方式检验221

8.9 MDA运行方式221

8.9.1 MDA基本设置221

8.9.2 端面铣削222

8.10 自动加工方式（AUTO）223

8.10.1 选择和启动零件程序加工225

8.10.2 程序段搜索加工225

8.10.3 停止、中断及重新返回加工227

8.11 与计算机进行数据传送与DNC加工227

8.11.1 通过RS232接口进行数据传送227

8.11.2 DNC自动加工228

8.11.3 数控铣床安全操作注意事项229

参考文献230