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第1章 车床1

1.1金属切削机床型号编制方法1

1.1.1通用机床型号表示方法1

1.1.2机床的分类及类代号1

1.1.3机床的特性代号1

1.1.4机床的组、系代号2

1.1.5机床的主参数4

1.1.6机床的重大改进顺序号4

1.1.7车床型号示例4

1.2常用卧式车床型号与技术参数4

1.3普通车床的结构与传动系统6

1.3.1卧式车床主要组成部分的名称和用途6

1.3.2车床传动系统图7

1.主轴传动系统7

2.进给传动系统9

1.4车床加工的基本工艺特点、范围及经济精度16

1.4.1车床加工的基本工艺特点及工艺范围16

1.4.2车床加工的经济精度与表面粗糙度17

1.5车床精度对工件加工质量的影响21

1.5.1车床精度的项目与内容21

1.5.2车床工作精度的检验25

1.5.3车床精度对加工质量的影响及消除方法25

1.6车床精度的调整28

1.6.1车床主要部件的调整28

1.6.2车削高精度工件车床的调整31

1.6.3强力车削车床的调整32

1.7车床的操纵与安全机构32

1.7.1车床的操纵机构32

1.7.2车床的安全机构34

1.8车床的维护保养与合理润滑36

1.8.1车床一级保养的内容36

1.8.2车床的二级保养37

1.8.3车床的合理润滑37

1.9车床的安全操作38

1.9.1切削加工通用工艺守则38

1.9.2车削加工通用工艺守则40

1.9.3车床的安全操作规程40

第2章 车床常用刀具42

2.1常用刀具材料42

2.1.1刀具材料必须具备的性能42

2.1.2常用刀具材料的性能及选用42

1.高速钢42

2.硬质合金42

3.陶瓷50

4.金刚石50

5.立方氮化硼52

2.2刀具几何角度及其选择52

2.2.1刀具的几何角度52

2.2.2刀具几何角度的选择52

2.3车刀59

2.3.1车刀的种类、用途与结构59

1.车刀的种类与用途59

2.车刀的结构60

2.3.2高速钢车刀条61

2.3.3焊接车刀62

2.3.4机械夹固式车刀81

1.硬质合金机械夹固式车刀的特点与夹压方式81

2.机械夹固式切断车刀与螺纹车刀81

2.3.5可转位车刀87

1.可转位硬质合金刀片的标记方法87

2.可转位硬质合金刀片的型号与基本参数90

3.可转位陶瓷刀片的形状与基本参数91

4.可转位硬质合金刀片的选择117

5.可转位车刀刀片的夹紧方法120

6.可转位车刀型号表示规则120

7.优先选用的可转位车刀124

8.可转位车刀使用中应注意的问题149

2.3.6车刀实例149

2.3.7车刀的刃磨与检测152

1.砂轮的选择152

2.车刀的刃磨152

2.4麻花钻头156

2.4.1麻花钻的组成与切削部分的结构156

2.4.2高速钢麻花钻的类型、基本尺寸及标准代号157

1.粗直柄小麻花钻157

2.直柄短麻花钻和直柄麻花钻157

3.直柄长麻花钻157

4.直柄超长麻花钻157

5.莫氏锥柄麻花钻163

6.莫氏锥柄长麻花钻163

7.莫氏锥柄加长麻花钻163

8.莫氏锥柄超长麻花钻163

2.4.3硬质合金麻花钻的类型、直径范围及标准代号171

2.5群钻172

2.5.1标准群钻172

2.5.2铸铁群钻173

2.5.3黄铜群钻173

2.5.4纯铜群钻173

2.5.5薄板群钻173

2.5.6加工毛坯用扩孔群钻176

2.6中心钻176

2.6.1不带护锥中心钻（A型）的型式、基本尺寸及偏差176

2.6.2带护锥中心钻（B型）的型式、基本尺寸及偏差177

2.6.3弧形中心钻（R型）的型式、基本尺寸及偏差177

2.7扩孔钻178

2.7.1直柄扩孔钻178

2.7.2锥柄扩孔钻178

2.7.3套式扩孔钻178

2.8锪钻181

2.8.1 60°、 90°、 120°直柄锥面锪钻181

2.8.2 60°、 90°、 120°锥柄锥面锪钻182

2.8.3带导柱直柄平底锪钻182

2.8.4带可换导柱锥柄平底锪钻182

2.8.5带导柱直柄90°锥面锪钻182

2.8.6带可换导柱锥柄90°锥面锪钻182

2.9铰刀184

2.9.1铰刀的主要几何参数184

2.9.2常用机铰刀的形状与规格尺寸184

1.直柄机用铰刀184

2.莫氏锥柄机用铰刀184

3.带刃倾角直柄机用铰刀184

4.带刃倾角莫氏锥柄机用铰刀184

5.套式机用铰刀191

6.直柄硬质合金机用铰刀191

7.莫氏锥柄硬质合金机用铰刀191

8.硬质合金可调节浮动铰刀191

9.直柄机用1：50锥度销子铰刀191

10.莫氏锥柄机用1 ： 50锥度销子铰刀191

11.直柄莫氏圆锥铰刀及米制圆锥铰刀191

12.锥柄莫氏圆锥铰刀及米制圆锥铰刀191

2.10钻头、扩孔钻、铰刀的刃磨与使用198

2.10.1麻花钻的刃磨198

2.10.2麻花钻的修磨198

2.10.3群钻的刃磨201

2.10.4扩孔钻外径极限偏差的选择204

2.10.5铰刀直径极限偏差的选择204

2.10.6铰刀的刃磨与研磨205

2.10.7铰削结构特殊孔铰刀的选择207

2.11丝锥207

2.11.1丝锥结构与几何参数207

2.11.2常用丝锥的类型、规格与基本尺寸209

1.粗柄机用和手用丝锥209

2.粗柄带颈机用和手用丝锥209

3.细柄机用和手用丝锥209

4.细长柄机用丝锥210

5.螺母丝锥210

6.螺旋槽丝锥210

7.55°非密封和55°密封管螺纹丝锥210

2.11.3特种丝锥219

2.12板牙220

2.12.1圆板牙的结构与几何参数220

2.12.2管螺纹板牙220

2.12.3常用板牙的类型、规格与基本尺寸220

1.圆板牙220

2.55°非密封管螺纹圆板牙（G系列）220

3.55°密封管螺纹圆板牙（R系列）221

4.60°密封管螺纹圆板牙221

第3章 车床夹具及辅具228

3.1通用夹具228

3.1.1顶尖228

1.固定顶尖的型式及规格228

2.回转顶尖的型式及规格229

3.内拨顶尖的型式及规格229

4.夹持式内拨顶尖的型式及规格229

5.外拨顶尖的型式及规格229

6.内锥孔顶尖的型式及规格229

7.夹持式内锥孔顶尖的型式及规格229

3.1.2夹头233

1.鸡心夹头233

2.卡环233

3.夹板234

4.车床用快换卡头234

3.1.3卡盘235

1.自定心卡盘235

2.单动卡盘235

3.过渡盘238

3.1.4花盘242

3.2专用夹具243

3.2.1工件的定位243

1.工件定位原理243

2.常用定位元件限制的工件自由度及其应用245

3.2.2工件的夹紧250

1.对夹紧装置的基本要求250

2.确定夹紧力的基本原则250

3.车床夹具常用的夹紧装置251

3.2.3典型车床夹具253

3.3组合夹具255

3.3.1槽系组合夹具元件255

1.基础件255

2.支承件257

3.定位件262

4.导向件267

5.压紧件269

6.紧固件269

7.其他件273

8.合件273

3.3.2车转向节内孔组合夹具277

3.4可调夹具278

3.4.1通用可调夹具278

3.4.2成组夹具278

3.5车床辅具281

3.5.1刀杆281

1.弹性刀杆281

2.多用刀杆281

3.弹性转动刀杆281

4.微调圆盘车刀刀杆及车刀安装尺寸281

5.切断刀杆283

6.90°车内孔方刀杆283

7.45°车内孔方刀杆283

8.90°车内孔圆刀杆284

9.45°车内孔圆刀杆284

3.5.2刀夹285

1.方刀杆刀夹285

2.圆刀杆刀夹285

3.莫氏锥柄工具用夹持器285

3.5.3加工螺纹用辅具287

1.板牙夹套287

2.丝锥夹套287

3.切制螺纹夹头287

第4章 常用量具与量仪289

4.1游标类量具289

4.1.1游标卡尺289

4.1.2游标、带表和数显高度卡尺293

4.1.3游标、带表和数显深度卡尺294

4.1.4游标齿厚卡尺294

4.2螺旋测微量具295

4.2.1外径千分尺295

4.2.2两点内径千分尺297

4.2.3内测千分尺298

4.2.4三爪内径千分尺298

4.2.5板厚千分尺299

4.2.6壁厚千分尺299

4.2.7深度千分尺300

4.2.8公法线千分尺300

4.2.9螺纹千分尺301

4.3机械式测微仪302

4.3.1指示表302

4.3.2杠杆指示表302

4.3.3内径指示表302

4.3.4大量程指示表302

4.3.5钢球式内径指示表304

4.3.6涨簧式内径指示表304

4.3.7深度指示表305

4.3.8指示表的结构原理与使用305

4.4角度量具308

4.4.1正弦规308

4.4.2 90°角尺310

4.4.3方形角尺313

4.4.4万能角度尺313

4.4.5刀口形直尺314

4.4.6水平仪314

1.条式水平仪314

2.框式水平仪315

3.合像水平仪315

4.4.7角度量块316

1.常用角度量块316

2.特种角度量块317

3.测量角度的判定317

4.5量块、量针和量规318

4.5.1量块318

4.5.2量针320

4.5.3量规321

1.光滑极限量规321

2.普通螺纹量规324

3.梯形螺纹量规329

4.工具圆锥量规333

4.5.4塞尺339

4.5.5半径样板340

4.5.6螺纹样板341

4.5.7中心规342

4.6电动量仪342

4.6.1圆度仪342

4.6.2电动轮廓仪343

4.7量具的选择343

4.7.1根据测量内容和零件状况选择量具343

4.7.2根据零件的生产批量选择量具343

4.7.3根据零件精度选择量具343

第5章 车削零件结构要素与结构工艺性349

5.1车削零件的结构要素349

5.1.1中心孔349

1.60°中心孔349

2.75°、 90°中心孔350

5.1.2零件倒圆和倒角352

5.1.3退刀槽353

1.外圆退刀槽及相配件的倒角、倒圆353

2.公称直径相同、具有不同配合的退刀槽353

3.带槽孔的退刀槽356

5.1.4滚花356

5.1.5梯形螺纹356

1.梯形螺纹的基本牙型与尺寸计算356

2.梯形螺纹直径与螺距系列357

3.梯形螺纹基本尺寸357

4.梯形螺纹公差361

5.梯形螺纹的收尾、退刀槽和倒角尺寸365

5.1.6管螺纹366

1.55°非密封管螺纹366

2.55°密封管螺纹369

3.60°密封管螺纹371

4.米制锥螺纹372

5.55°非密封管螺纹的收尾、退刀槽和倒角尺寸375

5.1.7锯齿形（3°、 30°）螺纹378

5.1.8寸制惠氏螺纹385

5.1.9普通螺纹的收尾、肩距、退刀槽和倒角尺寸389

5.1.10锥度、锥角和工具圆锥393

1.锥度、锥角及其公差393

2.机床和工具柄用自夹圆锥398

5.2车削零件的结构工艺性404

第6章 公差配合与表面粗糙度407

6.1极限与配合407

6.1.1术语和定义407

6.1.2国家标准的基本规定408

6.1.3孔、轴的极限偏差与配合410

1.公称尺寸至500mm孔的极限偏差410

2.公称尺寸至500mm轴的极限偏差410

3.孔、轴的配合410

6.1.4一般公差、未注公差的线性和角度尺寸的公差410

6.2形状和位置公差441

6.2.1形状和位置公差符号441

6.2.2形状和位置公差的未注公差值442

6.2.3图样上注出公差的规定443

6.2.4形位误差的检测方法447

1.直线度误差的常用测量方法447

2.平面度误差的常用测量方法447

3.圆度误差的常用测量方法447

4.轮廓度误差的常用测量方法447

5.定向误差的常用测量方法447

6.定位误差的常用测量方法447

7.跳动量的常用测量方法454

6.3表面粗糙度456

6.3.1表面粗糙度的评定参数456

6.3.2表面粗糙度代（符）号456

6.3.3各级表面粗糙度的表面特征、加工方法与应用举例458

6.3.4各种加工方法所能达到的表面粗糙度458

6.3.5表面粗糙度的检测460

第7章 加工余量461

7.1轧制材料轴的机械加工余量461

7.2工序间加工余量468

7.2.1工序余量的选择原则468

7.2.2轴及槽的加工余量468

1.轴的折算长度468

2.粗车及半精车外圆加工余量及偏差469

3.轴在粗车外圆后精车外圆的加工余量469

4.粗车外圆、正火后精车外圆的加工余量469

5.用金刚石细车轴外圆的加工余量470

6.轴的粗车、半精车、精车、细车的加工余量470

7.轴的端面及槽的加工余量470

7.2.3孔的加工余量473

1.基孔制7级精度（H7）孔的加工473

2.基孔制8、 9级精度（H8、 H9）孔的加工473

3.预先铸出或热冲出的H7至H9级精度孔的加工余量473

4.金刚石镗刀细镗孔的加工余量473

7.2.4攻螺纹前钻孔用麻花钻直径尺寸与套螺纹前圆杆直径尺寸的选择478

7.2.5热处理（调质件）的加工余量485

7.2.6有色金属及其合金零件的加工余量485

7.3工序余量的校核计算487

7.3.1尺寸链的定义、组成与特性487

7.3.2尺寸链的计算方法488

7.3.3工艺尺寸链用于余量校核实例489

第8章 切削用量与切削液491

8.1切削用量491

8.1.1切削用量选择的原则491

1.背吃刀量ap的选择491

2.进给量f的选择492

3.切削速度vc的选择492

8.1.2车削用量的选择492

1.硬质合金及高速钢车刀粗车外圆和端面时的进给量492

2.硬质合金及高速钢车刀半精车与精车外圆和端面时的进给量493

3.外圆车削的切削速度494

4.车削加工的切削用量495

5.用YT15硬质合金车刀车削碳钢、铬钢、镍铬钢及铸钢时的切削速度495

6.用YG6硬质合金车刀车削灰铸铁时的切削速度497

7.硬质合金及高速钢车刀粗车内孔的进给量498

8.精密镗削内孔的切削用量499

9.切断及切槽的进给量499

10.切断及切槽的切削用量500

11.高速切削细长轴的切削用量500

12.硬质合金车刀精车薄壁工件的切削用量500

13.涂层硬质合金车刀的切削用量501

14.陶瓷车刀车削的进给量501

15.陶瓷车刀的切削用量501

16.立方氮化硼车刀的切削用量504

17.金刚石车刀的切削用量504

18.成形车削的进给量506

19.用高速钢刀具车削螺纹的切削用量506

20.用YT类（P类）硬质合金刀具车削螺纹的切削用量507

21.用YG类（K类）硬质合金刀具车削螺纹的切削用量507

22.高速钢及硬质合金车刀车削不同材料螺纹的切削用量508

23.旋风切削螺纹的切削用量509

8.1.3车削用量选择实例509

8.1.4钻孔切削用量的选择512

1.高速钢钻头钻孔时的切削速度512

2.硬质合金钻头钻孔时的切削速度512

3.高速钢钻头钻孔时的进给量512

4.硬质合金YG8钻头钻灰铸铁时的进给量514

5.硬质合金钻头钻削不同材料的切削用量514

6.高速钢钻头钻削不同材料的切削用量515

7.群钻加工钢时的切削用量516

8.群钻加工铸铁时的切削用量517

9.高速钢标准钻头钻削力及功率的计算公式518

8.1.5扩孔的切削用量518

1.高速钢及硬质合金扩孔钻的进给量518

2.扩钻、扩孔的切削用量519

3.高速钢扩孔钻在结构碳钢（Rm=650MPa）上扩孔时的切削速度519

4.高速钢扩孔钻加工灰铸铁（190HBW）时的切削速度520

5.硬质合金扩孔钻的切削速度521

8.1.6铰削用量523

1.高速钢及硬质合金机铰刀的进给量523

2.高速钢铰刀加工不同材料的切削用量523

3.高速钢铰刀铰削结构碳钢、铬钢、镍铬钢（Rm=650MPa）的切削速度524

4.高速钢铰刀铰削灰铸铁（190HBW）的切削速度525

5.硬质合金铰刀铰孔的切削用量526

8.1.7钻、扩、铰切削用量选择实例527

1.钻孔527

2.扩孔527

3.铰孔527

8.2切削液527

8.2.1切削液的作用527

8.2.2切削液中的添加剂528

8.2.3切削液的种类、选择与使用528

第9章 零件车削工艺531

9.1零件机械加工工艺过程的制订531

9.1.1机械加工工艺过程的组成531

9.1.2生产纲领与生产类型531

9.1.3制定机械加工工艺过程的原则和内容532

9.1.4基准及其选择532

1.基准及其分类532

2.定位基准的选择533

3.工序基准的选择536

4.基准不重合时的工艺尺寸计算示例536

9.1.5机械加工工艺路线的拟定539

1.表面加工方法的选择539

2.加工阶段的划分541

3.工序的集中与分散542

4.工序顺序的安排542

9.2改善零件车削质量的途径与方法543

9.2.1尺寸精度及改善措施543

9.2.2形状精度及改善措施546

9.2.3位置精度及改善措施551

9.2.4表面粗糙度552

9.3轴类零件的车削加工554

9.3.1车刀的安装555

9.3.2工件的装夹与中心孔的加工558

9.3.3阶梯轴的加工561

9.3.4主轴的加工562

9.3.5细长轴的加工567

9.4盘套类零件的加工572

9.4.1盘套类零件的结构与工艺特点572

9.4.2车削盘套类零件，保证内、外圆位置精度的方法573

9.4.3盘套类零件的安装及端面车削575

9.4.4钻孔、扩孔、铰孔及车孔578

1.钻孔578

2.扩孔580

3.铰孔580

4.车孔583

5.孔各种加工路线所达到的公差等级584

9.4.5盘套类零件加工实例585

9.5圆锥面的加工588

9.5.1圆锥面的加工方法588

9.5.2转动小刀架法车圆锥面的调整590

9.5.3车圆锥面时加工精度的控制592

9.5.4圆锥面精度的检验594

9.6成形面的加工595

9.6.1成形面车削方法及其选择595

9.6.2用靠模法车削凸轮成形面，靠模表面圆弧半径不能任意选择599

9.6.3车削成形面时产生废品的原因及预防措施600

9.7滚花与绕弹簧601

9.7.1表面滚花时，滚花刀的选择和乱纹的防止方法601

9.7.2车床上绕制弹簧时，心轴直径的选择603

9.8螺纹及蜗杆的加工604

9.8.1螺纹车刀的安装方法604

9.8.2车螺纹的三种进刀方式及其选用604

9.8.3螺纹车削方法的选择605

9.8.4螺纹车削质量的控制605

9.8.5攻螺纹与套螺纹610

1.攻螺纹610

2.套螺纹612

3.攻螺纹和套螺纹时常见质量问题的原因及预防方法613

9.8.6旋风切削螺纹613

9.8.7多头蜗杆的车削615

9.8.8丝杠车削实例617

9.8.9车螺纹及蜗杆常见质量问题的原因及预防方法621

9.8.10螺纹及蜗杆的测量623

1.螺纹的测量623

2.蜗杆的测量626

3.丝杠螺距的测量627

9.9畸形件的车削627

9.10深孔加工631

9.10.1用外排屑枪钻钻深孔631

9.10.2用内排屑深孔钻钻深孔635

9.10.3用深孔套料钻钻深孔638

9.10.4用深孔刀头镗削深孔639

9.10.5深孔铰削642

9.10.6深孔镗、铰削过程中的常见问题及原因643

9.10.7深孔滚压加工644

9.10.8深孔的镗、滚复合加工645

9.10.9深孔零件加工实例645

第10章 难切削材料的加工648

10.1难切削材料及其工艺特点648

10.1.1材料相对加工性等级648

10.1.2难切削材料加工的工艺特点648

10.2高强度钢、超高强度钢的切削649

10.2.1刀具材料、几何参数与切削用量的选择649

10.2.2车削高强度钢刀具实例650

10.3高锰钢的切削加工650

10.3.1刀具材料、几何参数与切削用量的选择650

10.3.2高锰钢切削刀具实例651

10.4淬硬钢的车削652

10.4.1淬硬钢车削刀具及切削用量的选择652

10.4.2车削淬硬钢刀具实例653

10.5难切削铸件的加工654

10.5.1冷硬、耐磨铸铁的车削654

10.5.2冷铸轧辊车刀655

10.6不锈钢的加工656

10.6.1刀具及切削用量的选择656

10.6.2不锈钢刀具实例658

10.6.3不锈钢孔的钻削与铰削659

10.7高温合金的加工661

10.7.1刀具及切削用量的选择661

10.7.2高温合金车刀实例664

10.8钛合金的车削665

10.8.1刀具及切削用量的选择665

10.8.2钛合金车刀实例665

10.9工程塑料的切削666

10.9.1工程塑料的切削特点666

10.9.2工程塑料的切削方式666

10.9.3切削工程塑料的工艺参数及刀具667

10.10橡胶的车削669

附录670

附录A切削加工用硬质合金的应用范围分类和用途分组670

附录B三针测量螺纹中径时的M值671

参考文献676