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绪论1

第1章 机械工程材料与热处理3

1．1金属材料的力学性能3

1．1．1强度和塑性3

1．1．2硬度5

1．1．3韧性7

1．2铁碳合金的基本成分、组织、性能之间的关系8

1．2．1铁碳合金的基本组织8

1．2．2铁碳合金平衡图11

1．2．3钢的成分、组织、性能之间的关系14

1．3钢的热处理15

1．3．1钢在加热及冷却时的组织转变16

1．3．2钢的退火、正火、淬火、回火19

1．3．3钢的表面处理方法24

1．4碳素钢26

1．4．1碳素钢的分类27

1．4．2碳素钢的牌号、性能和用途27

1．5合金钢30

1．5．1合金元素在钢中的作用30

1．5．2合金钢的分类、牌号表示方法31

1．5．3合金钢的性能和用途32

1．6铸铁37

1．6．1铸铁的石墨化37

1．6．2灰铸铁38

1．6．3可锻铸铁40

1．6．4球墨铸铁41

1．7有色金属42

1．7．1铝及铝合金42

1．7．2铜及铜合金44

1．8硬质合金和超硬刀具材料46

1．8．1硬质合金材料及性能46

1．8．2超硬刀具材料及性能48

1．8．3陶瓷材料及性能48

本章小结50

习题一50

实验与实训52

第2章 零件毛坯的成型方法53

2．1铸造53

2．1．1砂型铸造53

2．1．2常用铸造金属及其铸造性能57

2．1．3铸造工艺设计基础59

2．1．4铸件结构工艺性61

2．1．5特种铸造64

2．2锻压加工66

2．2．1金属的塑性变形66

2．2．2锻造68

2．2．3冲压72

2．3焊接75

2．3．1常用焊接方法75

2．3．2常用金属的焊接性能80

2．3．3焊件变形和焊件的结构工艺性81

本章小结83

习题二84

实验与实训85

第3章 机械零件的检测86

3．1测量技术基础知识86

3．1．1计量的概念86

3．1．2测量与检验86

3．1．3长度基准和量值传递86

3．1．4量块87

3．2测量误差89

3．2．1测量误差的来源89

3．2．2测量误差的分类90

3．2．3测量不确定度90

3．3孔、轴尺寸公差检测90

3．3．1普通计量器具测量孔、轴尺寸90

3．3．2光滑极限量规检验孔、轴尺寸94

3．4形状和位置误差的检测96

3．4．1形状和位置误差的检测原则与评定96

3．4．2形位和位置误差的检测101

3．5表面粗糙度的检测108

3．5．1表面粗糙度的评定参数108

3．5．2表面粗糙度的检测109

本章小结112

习题三112

实验与实训113

第4章 金属切削原理114

4．1金属切削的基本定义114

4．1．1切削运动114

4．1．2切削过程中的工件表面114

4．1．3切削用量115

4．1．4刀具的几何参数116

4．1．5切削层参数121

4．2金属切削过程的物理现象122

4．2．1切削层的变形122

4．2．2切削力125

4．2．3切削热与切削温度128

4．3刀具的磨损与刀具的耐用度129

4．3．1刀具磨损的形式130

4．3．2刀具磨损的原因130

4．3．3刀具磨损过程及磨钝标准131

4．3．4刀具耐用度132

4．4工件材料的切削加工性133

4．4．1材料切削加工性的评定133

4．4．2影响材料切削加工性的主要因素134

4．4．3常用金属材料的切削加工性135

4．4．4改善金属材料切削加工性的途径136

4．5金属切削条件的合理选择136

4．5．1刀具材料的选择136

4．5．2刀具几何参数的选择137

4．5．3刀具耐用度的选择142

4．5．4切削用量的选择142

4．5．5切削液的选择145

本章小结146

习题四146

实验与实训147

第5章 金属切削机床与加工148

5．1金属切削机床的分类与编号148

5．1．1金属切削机床的分类148

5．1．2机床型号的编制方法149

5．2车削加工151

5．2．1车削加工概述151

5．2．2车床152

5．2．3工件在车床上的安装156

5．2．4车刀种类159

5．2．5车削加工160

5．3铣削加工166

5．3．1铣削加工概述166

5．3．2铣床167

5．3．3工件在铣床上的安装171

5．3．4铣刀与铣削方式174

5．3．5铣削加工176

5．4磨削加工178

5．4．1磨削加工概述178

5．4．2磨床179

5．4．3砂轮181

5．4．4工件的安装与磨削加工184

5．5齿轮加工189

5．5．1成型法189

5．5．2展成法191

5．6钻削与镗削194

5．6．1钻削加工194

5．6．2镗削加工198

5．7刨削与拉削200

5．7．1刨削加工200

5．7．2拉削加工203

5．8机械加工质量204

5．8．1加工精度与表面质量的概念204

5．8．2影响机械加工精度的因素206

5．8．3影响机械加工表面质量的因素211

5．8．4提高机械加工质量的途径与方法212

本章小结216

习题五216

实验与实训217

第6章 机床夹具218

6．1概述218

6．1．1机床夹具在机械加工中的作用218

6．1．2机床夹具的分类218

6．1．3机床夹具的组成219

6．2工件在夹具中的定位220

6．2．1工件定位的基本原理220

6．2．2常见的定位方式及其所用定位元件224

6．3工件在夹具中的夹紧232

6．3．1夹紧装置的组成及要求233

6．3．2夹紧力的确定233

6．3．3典型夹紧机构及其特点236

6．4各类机床夹具简介241

6．4．1车床常用夹具241

6．4．2铣床常用夹具242

6．4．3钻床常用夹具244

6．4．4镗床常用夹具246

本章小结248

习题六248

实验与实训250

第7章 机械加工工艺规程的制定251

7．1概述251

7．1．1生产过程251

7．1．2机械加工工艺过程及其组成251

7．1．3生产类型及其工艺特征254

7．1．4机械加工工艺规程制定的原则和步骤256

7．2零件工艺性分析与毛坯的选择258

7．2．1原始资料准备及产品工艺性分析258

7．2．2零件工艺性分析258

7．2．3毛坯的选择261

7．3基准的选择与机械加工工艺路线的拟定263

7．3．1定位基准的选择263

7．3．2表面加工方法的确定267

7．3．3加工阶段的划分271

7．3．4加工顺序的安排272

7．4工序设计273

7．4．1加工余量的确定273

7．4．2工序尺寸及其公差的确定277

7．4．3机床与工艺装备的选择283

7．4．4时间定额的确定284

7．5提高机械加工生产率的工艺措施285

7．5．1采用工艺措施缩短工艺时间285

7．5．2采用先进工艺方法287

7．5．3高效及自动化加工的应用288

本章小结288

习题七288

实验与实训292

第8章 典型零件加工工艺293

8．1轴类零件加工293

8．1．1概述293

8．1．2轴类零件加工的工艺问题分析294

8．1．3阶梯轴加工工艺299

8．1．4轴类零件的检验300

8．2套筒类零件加工304

8．2．1概述304

8．2．2套筒类零件加工工艺问题分析及典型工艺305

8．2．3深孔加工308

8．2．4套筒类零件的检验309

8．3箱体类零件的加工309

8．3．1概述309

8．3．2箱体类零件加工的主要工艺问题311

8．3．3圆柱齿轮减速器箱体加工工艺313

8．3．4箱体类零件的检验316

8．4圆柱齿轮加工317

8．4．1概述317

8．4．2圆柱齿轮加工的主要工艺问题319

8．4．3典型圆柱齿轮的加工工艺320

8．4．4圆柱齿轮的检验324

本章小结325

习题八325

实验与实训325

第9章 装配工艺326

9．1概述326

9．1．1装配的工艺过程326

9．1．2常用装配工具327

9．1．3装配方法330

9．2常用机构装配333

9．2．1可拆卸连接件的装配333

9．2．2传动机构的装配338

9．2．3滚动轴承的装配342

9．3单级圆柱齿轮减速器的装配345

9．3．1减速器的结构及工作原理345

9．3．2减速器装配的主要技术要求345

9．3．3减速器的装配工艺过程347

本章小结350

习题九351

实验与实训351

第10章 先进制造技术简介352

10．1快速原型制造技术352

10．1．1 RPM技术的产生与发展352

10．1．2 RPM技术原理352

10．1．3典型的RPM工艺方法353

10．1．4 RPM技术的应用355

10．2高速加工技术357

10．2．1高速加工的概念与特征357

10．2．2高速加工技术的发展358

10．2．3高速切削加工的关键技术359

10．2．4高速加工的应用362

10．3超精密加工技术363

10．3．1概述363

10．3．2超精密切削加工364

10．3．3超精密磨削加工366

10．3．4影响超精密加工的主要因素368

本章小结370

习题十370

实验与实训370

参考文献371