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第1章 金属切削刀具的基本知识1

1.1 基本概念1

1.1.1 金属切削加工1

1.1.2 切削运动1

1.1.3 切削用量2

1.1.4 刀具的分类2

1.1.5 刀具材料及合理选用3

1.2 车刀8

1.2.1 刀具静止角度参考系及几何角度8

1.2.2 焊接式车刀10

1.2.3 机夹式车刀11

1.2.4 可转位车刀12

1.2.5 成型车刀15

1.3 孔加工刀具18

1.3.1 钻削加工特点与麻花钻18

1.3.2 扩孔钻与锪钻20

1.3.3 铰刀21

1.3.4 镗刀24

1.3.5 圆孔拉刀24

1.4 铣刀26

1.4.1 铣刀的几何参数26

1.4.2 铣刀的种类及结构27

1.4.3 铣刀的改进与先进铣刀33

1.5 齿轮刀具34

1.5.1 齿轮刀具的种类34

1.5.2 齿轮滚刀及其选用38

1.6 磨具42

1.6.1 砂轮的结构要素42

1.6.2 砂轮的特性要素44

1.6.3 砂轮的形状、尺寸及代号46

1.6.4 金刚石砂轮和立方氮化硼砂轮46

1.7 数控机床刀具48

1.7.1 数控机床刀具的特点、选用原则及快换方式49

1.7.2 数控机床常用刀具52

1.7.3 数控机床的工具系统52

1.7.4 数控机床刀具尺寸的预调（对刀）56

思考与练习题57

第2章 机械加工工艺规程的制订59

2.1 机械加工工艺过程的基本概念59

2.1.1 生产过程和工艺过程59

2.1.2 生产纲领与生产类型59

2.1.3 工艺过程的组成61

2.1.4 工件的装夹与零件精度的获得63

2.2 制订机械加工工艺规程的基本要求和步骤65

2.2.1 机械加工工艺规程的作用65

2.2.2 制订机械加工工艺规程的基本要求66

2.2.3 制订机械加工工艺规程的原始资料66

2.2.4 制订机械加工工艺规程的步骤66

2.3 工艺路线的制订73

2.3.1 加工经济精度与加工方法的选择73

2.3.2 加工阶段的划分76

2.3.3 工序的集中与分散77

2.3.4 定位基准的选择77

2.3.5 工序顺序的安排83

2.4 制订工艺路线实例84

2.4.1 零件图的研究和工艺分析86

2.4.2 毛坯的制造形式86

2.4.3 加工方法的选择86

2.4.4 加工阶段的划分87

2.4.5 工序的集中与分散87

2.4.6 定位基准的选择87

2.4.7 热处理工序的安排87

2.4.8 辅助工序的安排87

思考与练习题90

第3章 机械加工工序的设计92

3.1 加工余量、工序尺寸及公差的确定92

3.1.1 加工余量的概念92

3.1.2 加工余量的影响因素93

3.1.3 加工余量的确定方法94

3.1.4 工序尺寸及公差的确定95

3.2 工艺尺寸链95

3.2.1 尺寸链的概述95

3.2.2 尺寸链的基本公式96

3.2.3 工艺尺寸链封闭环的查找97

3.2.4 工艺尺寸链在工艺过程中的应用97

3.3 数控加工工艺的工序设计102

3.3.1 数控加工工艺的基本特点102

3.3.2 数控加工工艺的主要内容103

3.3.3 数控加工工序的设计104

3.4 工艺过程的技术经济分析107

3.4.1 工艺成本的组成107

3.4.2 工艺成本的计算107

3.4.3 不同工艺方案的经济比较108

思考与练习题109

第4章 典型表面的加工方案与典型零件的加工112

4.1 典型表面的加工方案112

4.1.1 外圆柱表面的加工方案112

4.1.2 孔的加工方案112

4.1.3 平面的加工方案113

4.2 轴类零件的加工113

4.2.1 概述113

4.2.2 轴类零件加工工艺分析116

4.2.3 轴类零件加工精度分析122

4.3 套类零件的加工125

4.3.1 概述125

4.3.2 套类零件加工工艺分析127

4.3.3 套类零件加工精度分析129

4.4 箱体零件的加工131

4.4.1 概述131

4.4.2 箱体加工工艺分析135

4.4.3 箱体的孔系加工138

4.4.4 箱体零件加工精度分析142

思考与练习题146

第5章 机床夹具基础知识150

5.1 机床夹具概述150

5.1.1 机床夹具的分类150

5.1.2 机床夹具的组成151

5.1.3 机床夹具的作用152

5.2 工件的定位152

5.2.1 六点定位原则152

5.2.2 常用定位元件155

5.2.3 定位误差的分析与计算164

5.3 工件的夹紧173

5.3.1 夹紧装置的组成和基本要求173

5.3.2 夹紧力的确定173

5.3.3 几种常用的夹紧机构175

5.4 典型机床夹具184

5.4.1 车床夹具184

5.4.2 铣床夹具185

5.4.3 钻床夹具187

5.4.4 镗床夹具193

思考与练习题197

第6章 机械加工质量200

6.1 概述200

6.1.1 机械加工精度200

6.1.2 机械加工表面质量200

6.2 工艺系统的几何误差对加工精度的影响200

6.2.1 加工原理误差201

6.2.2 工艺系统的几何误差201

6.3 工艺系统受力变形对加工精度的影响207

6.3.1 工艺系统刚度207

6.3.2 工艺系统的受力变形引起的加工误差208

6.3.3 工件残余应力引起的变形212

6.3.4 减小工艺系统受力变形的主要措施214

6.4 工艺系统的热变形对加工精度的影响215

6.4.1 概述215

6.4.2 工件热变形对加工精度的影响216

6.4.3 刀具热变形对加工精度的影响217

6.4.4 机床热变形对加工精度的影响217

6.4.5 减小工艺系统热变形的措施218

6.5 工艺系统对加工表面粗糙度的影响220

6.5.1 机械加工表面质量的含义220

6.5.2 机械加工表面质量对机器使用性能的影响221

6.5.3 切削加工影响表面粗糙度的因素222

6.5.4 磨削加工影响表面粗糙度的因素222

6.5.5 影响加工表面层物理力学性能的因素222

6.6 加工误差综合分析223

6.6.1 加工误差的性质223

6.6.2 加工误差的统计分析法224

6.7 提高加工精度的途径233

6.7.1 直接消除法或减小误差法233

6.7.2 误差补偿法234

6.7.3 误差转移法234

6.7.4 分组调整和均分误差法235

6.7.5 误差平均法235

6.7.6 就地加工法236

思考与练习题237

第7章 机械装配工艺基础241

7.1 概述241

7.1.1 机器装配的基本概念241

7.1.2 装配内容241

7.1.3 装配精度的概念242

7.1.4 装配精度与零件精度的关系243

7.2 装配尺寸链243

7.2.1 基本概念243

7.2.2 装配尺寸链的建立243

7.2.3 装配尺寸链的计算245

7.3 保证装配精度的装配方法250

7.3.1 互换装配法251

7.3.2 选配装配法251

7.3.3 修配装配法253

7.3.4 调整装配法254

7.4 装配工艺规程的制订255

7.4.1 制订装配工艺规程的基本原则与原始资料256

7.4.2 制订装配工艺规程的步骤256

思考与练习题261

第8章 现代制造技术263

8.1 现代制造技术概述263

8.2 自动化制造系统266

8.2.1 柔性制造系统266

8.2.2 计算机集成制造系统268

8.2.3 高速切削270

8.3 成组技术271

8.3.1 成组技术的基本概念271

8.3.2 零件编码272

8.3.3 成组夹具275

8.3.4 成组工艺过程设计275

8.3.5 CAPP技术277

思考与练习题278

参考文献279