图书介绍
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- 张平亮编著 著
- 出版社： 北京：机械工业出版社
- ISBN：9787111435952
- 出版时间：2013
- 标注页数：356页
- 文件大小：125MB
- 文件页数：369页
- 主题词：企业管理－生产管理－手册
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图书目录
上篇 精益生产导入篇3
第一章 精益生产的由来3
第一节 精益生产的形成与发展3
实例 丰田生产方式的产生5
第二节 精益思想和精益管理理念10
实例 丰田模式的管理理念——四大类14项管理原则13
第三节 国外精益企业的优势及其成效14
实例 不同程度实施精益生产方式的工厂业绩对比17
第四节 我国制造企业精益之路17
第二章 精益生产系统21
第一节 精益生产系统的目标21
第二节 精益生产系统的结构24
实例 精益生产改善工具28
第三章 精益生产的导入29
第一节 精益生产的导入之一——在市场压力下增强危机感29
第二节 精益生产的导入之二——建立精益理念31
第三节 精益生产的导入之三——参观学习34
实例 丰田准时化生产的经验34
第四节 精益生产的导入之四——高层决策35
中篇 精益生产推进篇39
第四章 精益生产推进实施步骤一：全面诊断，项目规划，确定目标39
第一节 全面诊断39
实例 某电梯装潢公司生产产品交货期延误41
第二节 项目规划43
第三节 确定目标43
第四节 组建精益团队45
第五章 精益生产推进实施步骤二：高层领导重视和支持、宣传培训47
第一节 高层领导重视和支持47
第二节 宣传培训48
第六章 精益生产推进实施步骤三：推进组织、制度和试点切入53
第一节 推进组织及制度保证53
实例 某企业实施精益生产的日程计划57
第二节 试点切入58
第七章 精益生产推进实施步骤四：精益生产的基础管理63
第一节 目视管理——精益工具之一63
实例 某机电公司目视化管理推进规范67
第二节6S管理——精益工具之二69
实例“要”与“不要”物品的区分和处理方法72
实例 红牌事例73
实例 清扫基准和制度75
实例 某机械公司清扫区域与责任人事例76
实例6S管理改善实例77
实例 现场6S管理检查评分标准84
第三节 工业工程手法——精益工具之三85
实例 联合作业分析的应用实例89
实例 工序工时效率计算事例92
第四节 全面生产维护——精益工具之四95
实例 某石化公司TPM推进成功经验101
第五节 价值流——精益工具之五105
第八章 精益生产推进实施步骤五：流线化生产115
第一节“一个流”单元生产——精益工具之六115
实例 某汽车配件制造公司生产布局改善123
第二节 搬运和生产物流124
实例 生产线物流和配送场物流的方法129
第三节 实施“一个流”生产129
第四节 少人化生产——精益工具之七132
第九章 精益生产推进实施步骤六：自働化与防错法135
第一节 自働化概述135
实例 实施自働化前后的比较137
实例 丰田自働化所追求的目标与需要考虑的问题138
实例 机械加工和组装生产线的自働化推进方法140
实例 简易自働化的改善方向142
实例 某工厂的自働化实施步骤和要点142
实例 丰田ANDON系统的应用149
实例 各种检测异常的方式及其报警装置类型150
实例 自働化ANDON系统的应用151
实例 丰田的集中生产状态报告体系示例152
第二节 防错法——精益工具之八152
实例 防错法典型改善160
第十章 精益生产推进实施步骤七：均衡化生产161
第一节 均衡化生产——精益工具之九161
实例 批量生产的均衡化164
第二节 生产均衡化管理166
实例 改进前后的月生产排程167
第三节 均衡化生产实施168
实例 丰田汽车公司均衡化生产170
第四节 均衡化生产渐进实现方法170
实例 生产均衡柜174
实例 均衡化生产的改善175
第五节 线平衡分析及瓶颈改善177
实例 导轨组装分厂生产线平衡实践182
第六节 快速换线换模——精益工具之十184
实例10分钟到1分钟内换模的推行方法191
实例 机械加工生产线和组装生产线换线快速化方法193
实例 生产线机型切换改善197
第十一章 精益生产推进实施步骤八：拉动式生产与看板管理201
第一节 拉动式生产概述201
第二节 看板管理——精益工具之十一203
第三节 运用看板的前提条件205
第四节 实施看板管理的原则206
第五节 看板的使用方法208
实例 冲压工序的信号看板的运行方法209
第六节 实施拉动看板步骤212
实例 看板数量的计算219
实例 看板信号规则223
实例 组装车间以看板进行生产计划范例226
第十二章 精益生产推进实施步骤九：品质管理229
第一节 全面质量管理——精益工具之十二229
第二节 质量控制QC活动七大方法232
第三节6σ管理235
实例 摩托罗拉实施6σ与精益生产管理的成果238
第十三章 精益生产推进实施步骤十：标准作业239
第一节 标准作业——精益工具之十三239
第二节 标准作业的前提和三要素242
第三节 标准作业与作业标准、IE和SOP245
第四节 标准作业文件的编制247
第五节 标准作业与现场改善255
第六节 标准作业与工作指导培训257
第七节 标准作业与训练和巡查258
第十四章 精益生产推进实施步骤十一：精益文化、人才培养261
第一节 精益文化261
实例 丰田持续改善的文化264
实例 丰田精益生产文化活动268
第二节 人才培育269
第三节 在岗培训方法272
第四节 培养多能工，实现少人化——精益工具之十四274
实例 多能工计划表276
实例 国瑞汽车公司人才培养经验278
第五节 团队工作279
实例 国外团队工作的推进事例281
第十五章 精益生产推进实施步骤十二：精益生产的绩效和成效管理285
第一节 精益生产、运营绩效与财务绩效285
第二节 精益生产中的绩效评价体系286
实例 丰田生产方式绩效评价指标292
第三节 建立精益绩效管理体系和考核机制293
第四节 精益企业的评估方法295
第十六章 精益生产推进实施步骤十三：全员持续改善301
第一节 全员持续改善——精益工具之十五301
实例 丰田的全员持续改善302
第二节 全员持续改善的十三个基本要点304
第三节 全员持续改善的内容和方法305
第四节QC质量管理小组——精益工具之十六306
实例 半导体材料公司QC小组活动310
第五节 合理化建议活动——精益工具之十七313
实例 丰田公司合理化建议实施成效315
下篇 精益生产实例篇319
第十七章 精益生产实战经验319
典型实例一 在国外各类企业实行精益生产的成功经验319
典型实例二 天津ABB开关有限公司定制产品的拉动式生产系统321
典型实例三 华丰公司开展精细化管理339
典型实例四 自行车A-Team成功推动TPS，协同合作创造双赢成果346
典型实例五 基于精益生产的汽车门分装线改善349
参考文献355