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第一篇 毛坯成形1

1 铸造1

1.1 概述1

1.2 砂型铸造2

1.2.1 造型材料2

1.2.2 造型4

1.2.3 造芯12

1.3 合型15

1.3.1 铸型的检验及装配15

1.3.2 铸型的紧固15

1.4 金属的熔炼15

1.4.1 铸铁的熔炼15

1.4.3 铸钢的熔炼17

1.4.2 铝合金的熔炼17

1.4.4 浇注工作及其安全操作18

1.5 铸件清理和缺陷分析19

1.5.1 落砂19

1.5.2 清理19

1.5.3 检验19

1.5.4 铸件缺陷的分析19

1.6 铸造工艺图22

1.6.1 铸件结构工艺性22

1.6.2 浇注位置的选择22

1.6.3 分型面的确定23

1.6.4 浇注系统的确定23

1.6.5 铸造工艺参数的确定24

1.7 特种铸造26

1.7.1 金属型铸造27

1.7.2 压力铸造28

1.7.3 离心铸造29

1.7.4 熔模铸造30

1.7.5 陶瓷型铸造31

1.7.6 低压铸造32

1.7.7 铸造方法的选择32

2 锻压34

2.1 锻造34

2.2 金属坯料的加热和锻件的冷却34

2.2.1 锻造温度范围的确定34

2.2.2 加热方法及加热设备36

2.2.3 加热产生的缺陷及防止37

2.3 自由锻造38

2.2.4 锻件的冷却38

2.3.1 自由锻造设备39

2.3.2 自由锻造的基本工序40

2.3.3 锻件自由锻造工艺过程举例44

2.4 模锻47

2.4.1 胎模锻48

2.4.2 锤上模锻49

2.4.3 压力机上模锻49

2.4.4 锻造工艺方案的选择49

2.5 板料冲压50

2.5.1 板料冲压的基本工序50

2.5.2 板料冲压工艺举例52

2.6 冲压模具和冲压设备53

2.6.1 冲压模具53

2.7 锻压先进工艺和锻压机械及自动化55

2.7.1 锻压先进工艺55

2.6.2 冲压设备55

2.7.2 锻压机械和自动化57

3 焊接59

3.1 手弧焊59

3.1.1 焊接过程与焊接电弧59

3.1.2 手弧焊设备60

3.1.3 电焊条63

3.1.4 焊接接头形式、坡口形式及焊接位置67

3.1.5 焊接工艺参数69

3.1.6 基本操作技术69

3.1.7 焊接方法71

3.2 气焊和气割73

3.2.1 气焊的特点和应用73

3.2.2 气焊设备73

3.2.3 气焊工艺75

3.2.4 氧气切割79

3.3 其他焊接方法80

3.3.1 埋弧自动焊80

3.3.2 气体保护电弧焊81

3.3.3 钎焊82

3.3.4 电阻焊83

3.3.5 焊接技术的发展84

3.4 焊接变形和缺陷84

3.4.1 焊接变形84

3.4.2 焊接缺陷的检验方法84

4 热处理和表面处理技术87

4.1 工程材料87

4.1.1 工程材料的分类87

4.1.2 常用工程材料的牌号、性能及用途87

4.1.3 金属材料的主要性能和经济性91

4.2 热处理92

4.2.1 钢的热处理工艺93

4.2.2 钢的表面热处理97

4.2.3 热处理常用加热设备和仪表98

4.3 表面处理技术99

4.3.1 表面形变强化99

4.3.2 表面装饰加工100

4.3.3 电镀与化学镀101

4.3.4 化学转化膜技术102

4.3.5 表面复合强化方法103

第二篇 切削加工104

5 机床、刀具、夹具和量具104

5.1 金属切削机床104

5.1.1 切削运动和机床类型105

5.1.2 普通车床107

5.1.3 其他常用机床111

5.1.4 机床演变举例115

5.2 金属切削刀具116

5.2.1 刀具材料116

5.2.2 刀具的结构和装夹119

5.2.3 刀具角度123

5.2.4 切削过程的物理现象126

5.3 夹具130

5.3.1 工件的装夹130

5.3.2 通用夹具的应用131

5.3.3 专用夹具简介137

5.3.4 常用的工件装夹方法及定位原理137

5.4 零件技术要求和测量140

5.4.1 表面粗糙度140

5.4.2 尺寸精度141

5.4.3 形状精度和位置精度145

6 机械加工149

6.1 车削加工149

6.1.1 外圆、端面和台阶的加工149

6.1.2 切槽和切断155

6.1.3 锥面的加工156

6.1.4 螺纹加工158

6.1.5 孔的加工161

6.1.6 其他车削加工162

6.2 刨削加工163

6.2.1 刨水平面163

6.2.3 刨斜面165

6.2.4 刨T形槽165

6.2.2 刨垂直面165

6.3 铣削加工166

6.3.1 铣平面和台阶166

6.3.2 铣斜面169

6.3.3 铣沟槽170

6.3.4 铣成形面171

6.4 插齿和滚齿171

6.4.1 插齿172

6.4.2 滚齿172

6.5 磨削加工173

6.5.1 磨削的工艺特点和应用173

6.5.2 砂轮174

6.5.3 磨削方法175

7.1 划线177

7.1.1 划线的分类和作用177

7 钳工177

7.1.2 划线用的工具178

7.1.3 划线操作179

7.2 锯切180

7.2.1 手锯180

7.2.2 锯切操作181

7.3 锉削182

7.3.1 锉刀182

7.3.2 锉刀的使用方法182

7.3.3 锉削平面183

7.4 钻削和镗削183

7.4.1 钻床183

7.4.2 钻床工作184

7.5.1 攻螺纹186

7.5 攻螺纹和套扣186

7.4.3 镗削186

7.5.2 套扣187

7.6 刮削188

7.6.1 刮刀及刮削方法188

7.6.2 刮削质量的检验189

7.7 装配189

7.7.1 装配工艺过程189

7.7.2 装配方法190

7.7.3 典型零件和组件的装配191

7.7.4 拆卸工作193

7.7.5 装配新工艺193

8 切削加工工艺应用194

8.1 机械加工工艺基本知识194

8.1.1 基本概念194

8.1.3 定位基准的选择195

8.1.2 制定零件加工工艺的步骤195

8.1.4 工艺路线的拟订197

8.1.5 工艺过程的技术经济分析200

8.2 典型零件工艺过程202

8.2.1 轴类零件202

8.2.2 盘套类零件203

8.2.3 箱体零件206

8.3 零件的结构工艺性206

8.3.1 提高标准化程度207

8.3.2 降低成本207

8.3.3 使加工简单方便207

8.3.4 加工过程的装夹要简单可靠209

8.3.5 合理采用零件组合211

9.1 概述213

9.1.1 特种加工的特点213

9 特种加工213

第三篇 先进制造技术213

9.1.2 特种加工的分类214

9.2 电火花加工214

9.2.1 放电加工的概念214

9.2.2 电火花加工的基本方式215

9.3 电化学加工217

9.3.1 电解加工217

9.3.2 电铸218

9.4 化学加工219

9.4.1 化学铣切219

9.4.2 照相制版220

9.5 高能束加工221

9.5.1 激光束加工221

9.5.2 电子束加工222

9.6.1 超声加工223

9.6 物料切蚀加工223

9.6.2 液体喷射加工224

9.7 复合加工225

9.7.1 复合电解磨削225

9.7.2 复合切削加工226

9.7.3 超声放电加工227

10 机械加工自动化229

10.1 高效机床及自动线229

10.1.1 高效机床229

10.1.2 自动线231

10.2 成组技术231

10.2.1 成组技术的基本概念232

10.2.2 成组技术的工艺准备232

10.3.1 工业机器人的分类235

10.2.3 成组技术的技术经济效果235

10.3 工业机器人235

10.3.2 工业机器人的组成和工作原理236

10.3.3 工业机器人的应用238

10.4 数控加工及机械制造系统238

10.4.1 数控机床238

10.4.2 数控加工、程序及编制239

10.4.3 数控机床的发展243

10.4.4 机械制造系统244

10.5 独立制造岛246

10.5.1 组织形式246

10.5.2 主要特征246

10.5.3 独立制造岛的建立247

参考文献249