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第一章 磨削加工概述1

一、磨削加工概况1

二、磨削加工方法分类1

三、常用磨削加工方式的运动参数3

四、磨削加工技术的特点及应用5

五、磨削加工技术发展趋势7

六、磨削理论研究动态9

第二章 磨料与磨具11

第一节 密科的种类和性质11

一、普通磨料11

二、超硬磨料15

第二节 磨具的分类及其结构18

一、普通磨具18

二、超硬磨具22

第三章 磨削机理与磨削几何参数25

第一节 磨粒切削刃的形状与分布25

一、磨粒切削刃的形状25

二、磨粒切刃的分布26

第二节 磨削机理与磨削过程27

一、磨削过程27

二、弹性变形28

三、塑性变形29

第三节 磨削几何学参数30

一、连续切刃间隔30

二、磨粒的最大切入深度31

三、切屑弧长(砂轮接触弧长)33

四、平均切屑断面积34

五、磨屑的形状35

第四章 磨削力与磨削振动36

第一节 磨削力36

一、磨削力的各分力36

二、磨削力的解析37

三、磨削力的实验式38

四、磨削力的测量39

第二节 磨削中的振动41

一、磨削中的振动形式41

二、动态的切削过程43

三、再生效应44

四、磨削中的颤振45

第五章 磨削温度与磨削液47

第一节 磨削温度47

一、磨削热的产生与传散47

二、磨削温度的分类和意义48

三、工件的平均温升48

四、接触面温度49

五、磨粒切削刃的温度52

六、磨削温度的常用测量方法52

七、磨削温度计算机检测系统简介55

第二节 磨削液56

一、磨削液的作用57

二、磨削液的分类58

三、磨削液添加剂及其作用机理60

四、磨削液的效果65

五、磨削液的供液方法66

第六章 磨削精度与磨削表面质量70

第一节 磨削精度70

一、磨削误差的来源分析70

二、磨削中的弹性变形71

三、磨削误差形成的其它影响因素73

第二节 磨削表面粗糙度74

一、表面粗糙度的表示方法74

二、磨削表面粗糙度的生成机理和影响因素75

三、磨削表面粗糙度对零件使用性能的影响77

第三节 磨削表面层的机械性能78

一、磨削表面硬度变化78

二、磨削烧伤81

三、残余应力83

四、裂纹86

第七章 砂轮磨损和修整88

第一节 磨粒的磨损方式和机理88

一、砂轮的磨损形式88

二、砂轮的寿命及其判据91

三、砂轮寿命终结的形式91

四、评价砂轮磨削性能的指标92

五、砂轮磨损量的测定95

第二节 修整砂轮的方法97

一、普通磨料磨具的修整97

二、超硬磨料磨具的修整101

第八章 磨料磨具的选择与使用111

第一节 普通磨料磨具的选择与使用111

一、普通磨具特征的选择111

二、普通磨料磨具的使用121

第二节 超硬磨料磨具的选择与使用124

一、超硬磨料磨具特性的选择124

二、起硬磨料磨具的使用128

第三节 磨具安全使用知识131

一、磨具的运输和保管131

二、砂轮的安装132

三、砂轮的平衡132

四、砂轮的安全使用速度133

五、磨削时的安全操作133

六、磨削时的安全防护134

第九章 常用磨削加工135

第一节 外圆磨削方式135

一、工件装夹136

二、磨削余量137

三、磨削用量137

四、外圆磨削的基本方法138

五、台肩旁外圆的磨削方法140

六、外圆磨削质量分析140

第二节 内圆磨削142

一、内圆磨削的特点143

二、砂轮选择143

三、磨削用量144

四、内圆磨削的方法144

五、内圆磨削质量分析146

第三节 平面磨削147

一、平面磨削方式147

二、砂轮选择149

三、磨削用量149

四、工件的装夹150

五、平面磨削的方法151

六、平面磨削质量分析152

第四节 无心磨削153

一、无心磨削原理及其特点153

二、无心磨削常用方法154

三、磨削用量155

四、无心外圆磨削中应注意问题157

五、无心磨削质量分析162

第五节 齿轮磨削163

一、齿轮磨削原理及方法163

二、砂轮选择165

三、磨齿工艺166

第六节 螺纹磨削167

一、常用螺纹磨削方法168

二、砂轮选择168

三、磨削液选择169

第七节 磨削切割170

一、磨削切割法与其它切割法的比较170

二、磨削切割的种类及其运动171

三、干切、湿切和侵入式切割172

四、磨削切割工艺参数173

五、切割砂轮的选择173

六、磨削切割中的安全防护174

第八节 自由磨削174

一、手持磨削的应用174

二、固定式手持磨削174

三、移动式手持磨削175

第九节 磨料喷射加工177

一、概述177

二、喷砂机179

三、对空气、动力和磨料的要求180

第十章 高效磨削181

第一节 高速磨削181

一、高速磨削的特点181

二、高速砂轮182

三、高速磨削的安全技术要求187

第二节 强力磨削188

一、强力磨削的理论基础188

二、强力磨削的主要类型和安全技术要求189

三、强力磨削的砂轮选择191

第三节 砂带磨削192

一、砂带磨削的特点192

二、砂带磨削的应用193

三、砂带速度、砂带张紧、砂带垫背197

四、接触轮和接触辊198

五、润滑剂199

六、强力砂带磨削200

第十一章 高精度和低粗糙度磨削202

第一节 珩磨202

一、珩磨机理及其特点202

二、珩磨头、珩磨运动及珩磨过程202

三、珩磨余量及磨削用量204

四、磨条的选择205

五、珩磨的切削液205

第二节 超精加工206

一、超精加工的特点206

二、超精加工的运动和切削过程206

三、超精头及磨石的选择207

四、影响超精加工质量和生产率的因素208

五、冷却润滑液208

第三节 研磨209

一、研磨的工作原理及特点209

二、研磨的运动轨迹及其应用210

三、研具的材料选择211

四、研磨剂211

五、研磨压力212

第四节 抛光213

一、抛光的工作原理及应用213

二、抛光剂的种类和选择214

第五节 镜面磨削215

第十二章 难加工材料的磨削217

第一节 概述217

一、难磨材料的特点217

二、难磨材料的类型218

三、解决难加工材料切削加工问题的途径218

第二节 不锈钢材料的磨削219

一、不锈钢磨削的特点219

二、砂轮的选择220

三、磨削用量221

四、砂轮的修整223

第三节 高温合金钢材料的磨削223

一、高温合金的磨削特点224

二、砂轮的选择225

三、磨削用量的选择226

第四节 钛合金的磨削加工227

—、钛合金的材料特性与磨削特点227

二、磨削钛合金的砂轮选择228

三、砂轮的修整及磨削液229

四、磨削用量229

第五节 热喷涂(焊)合金材料的磨削加工231

一、喷涂(焊)的磨削特点232

二、砂轮的选择232

三、磨削用量的选择234

第六节 新高速钢的磨削加工235

一、我国推荐采用的新高速钢235

二、新高速钢的磨削特点235

三、新高速钢磨削加工时砂轮的选择236

四、新高速钢磨削加工时磨削用量和磨削液的选择237

第七节 钢结硬质合金的磨削加工及其砂轮的选择238

一、钢结硬质合金的性能及其磨加工特点238

二、钢结硬质合金磨削加工时砂轮的选择239

三、钢结硬质合金磨加工时的磨削用量和磨削液239

第八节 球墨铸铁的磨削加工及其砂轮的选择239

一、球墨铸铁材料及其磨加工的特点239

二、球墨铸铁磨削加工时砂轮的选择239

三、球墨铸铁磨削加工时的工艺条件240

第九节 铜、铝合金的磨削加工240

一、铜、铝合金的磨削加工240

二、铜、铝合金磨削时砂轮的选择241

三、铜、铝合金磨削加工的工艺条件241

第十节 工程陶瓷及其它非金属材科的磨削242

一、工程陶瓷的磨削242

二、搪瓷磨削加工244

三、玛瑙的磨削244

第十一节 难加工材料的特殊加工方法245

一、超声磨削加工245

二、电解磨削250

第十三章 磨削设备253

第一节 磨床型号253

一、型号的表示方法253

二、机床的类别代号253

三、通用特性代号254

四、组别、型别代号254

五、主参数代号254

第二节 外圆磨床256

一、M1432A型万能外圆磨床256

二、其它外圆磨床260

第三节 内圆磨床262

一、普通内圆磨床262

二、行星式内圆磨床263

三、无心内圆磨床264

第四节 平面磨床简介264

一、主要类型和运动264

二、卧轴矩台式平面磨床265

三、立轴圆台平面磨床266

第五节 其它类型磨床简介267

一、齿轮磨床267

二、螺纹磨床267

三、曲轴磨床269

四、超精加工磨床270

五、珩磨机270

六、砂带磨床271

参考文献272