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第一章 塑件结构和工艺性设计1

1-1 结构和工艺性设计的基本依据1

1-1-1 塑料材料特点1

1-1-2 注塑过程特点10

1-2 结构和工艺性设计11

1-2-1 塑件形状11

1-2-2 脱模斜度13

1-2-3 壁厚及壁厚均匀性14

1-2-4 加强筋和其它加强方法15

1-2-5 支承面和凸台17

1-2-6 圆角和沟槽18

1-2-7 孔19

1-2-8 螺纹23

1-2-9 嵌件23

1-2-10 凸凹纹28

1-2-11 标记、符号、图案、文字28

1-2-12 挂模槽29

1-2-13 流动长度和流动长度比29

1-2-14 收缩和后收缩30

1-2-15 取向和结晶31

1-2-16 内应力32

1-2-17 尺寸和形状稳定性32

1-2-18 熔接缝33

1-2-19 外观质量和表面装饰33

1-2-20 尺寸精度和表面粗糙度34

第二章 注塑模总体结构设计38

2-1 注塑模的基本类型和典型结构38

2-1-1 注塑模的基本类型38

2-1-2 注塑模典型结构43

2-2 注塑模与注塑机的关系45

2-2-1 对注塑机主要工艺参数的校核45

2-2-2 对注塑机有关安装尺寸的校核47

2-2-3 开模行程和顶出装置校核47

2-2-4 注塑模安装固定方法49

2-3 国产注塑机的主要技术规范50

第三章 浇注系统设计64

3-1 塑料熔体流动特性64

3-1-1 层流和紊流64

3-1-2 牛顿流体和非牛顿流体65

3-1-3 剪应力和剪切速率66

3-1-4 粘度、表观粘度68

3-2 成型过程中模腔内参数分析68

3-2-1 腔内压力周期和压力—温度图69

3-2-2 P—V—T关系和塑件质量70

3-2-3 模具打开的合理条件71

3-3 浇注系统的组成和作用72

3-3-1 浇注系统的作用72

3-3-2 浇注系统的组成72

3-4 浇注系统设计的基本考虑74

3-4-1 主流道设计74

3-4-2 分流道设计75

3-4-3 浇口78

3-4-4 多型腔模具的浇注系统流动平衡79

3-4-5 流动凸耳——控制塑件质量的简易方法81

3-4-6 冷料井与拉料杆合理匹配82

3-5 浇注系统断面尺寸定量计算简易方法84

3-5-1 方法依据84

3-5-2 计算方法85

3-6 注塑模常用浇口形式及适用范围86

3-6-1 侧浇口86

3-6-2 重叠式浇口87

3-6-3 点浇口88

3-6-4 潜伏式浇口89

3-6-5 扇形浇口90

3-6-6 平缝形浇口91

3-6-7 盘形浇口92

3-6-8 环形浇口92

3-6-9 辐射形浇口93

3-6-10 爪形浇口93

3-6-11 凸耳形浇口93

3-6-12 隙浇口95

3-6-13 直接浇口95

3-6-14 多重浇口96

3-6-15 多级浇口96

3-7 浇口类型和开设位置选择原则97

3-7-1 浇口类型选择原则97

3-7-2 浇口位置选择原则99

第四章 注塑模零部件设计106

4-1 分型面选择原则106

4-1-1 塑件脱模方便106

4-1-2 模具结构简单107

4-1-3 型腔排气顺利107

4-1-4 确保塑件质量107

4-1-5 无损塑件外观108

4-1-6 合理利用设备108

4-2 排气槽设计计算109

4-2-1 排气槽截面面积计算110

4-2-2 排气槽厚度111

4-2-3 排气槽位置和结构111

4-3 成型零部件结构设计112

4-3-1 凹模设计112

4-3-2 型芯设计115

4-3-3 螺纹成型零件结构设计及固定方法117

4-4 对合导向机构零部件设计119

4-4-1 导柱对合导向机构119

4-4-2 锥面对合导向机构124

4-5 其它结构零部件设计125

4-5-1 支承块125

4-5-2 动模支柱126

4-5-3 动模垫板127

4-6 注塑模成型零件工作尺寸计算129

4-6-1 塑件尺寸偏差及影响因素129

4-6-2 计算成型零件工作尺寸的基本关系式129

4-6-3 型腔和型芯径向尺寸计算130

4-6-4 型腔深度和型芯高度尺寸计算133

4-6-5 中心距尺寸计算136

4-6-6 孔或凸台中心线到型腔侧表面距离尺寸计算138

4-6-7 孔或凸台中心线到主型芯侧表面距离尺寸计算139

4-6-8 尺寸计算小结及举例140

4-6-9 螺纹成型零件工作尺寸计算146

4-7 模具成型零件强度和刚度设计计算148

4-7-1 壁厚的强度和刚度设计依据148

4-7-2 组合式圆形型腔壁厚计算150

4-7-3 整体式圆形型腔壁厚计算152

4-7-4 组合式矩形型腔壁厚计算154

4-7-5 整体式矩形型腔壁厚计算156

4-7-6 动模垫板厚度计算159

第五章 脱模机构设计163

5-1 基本考虑和要求163

5-2 一级脱模机构163

5-2-1 顶杆机构163

5-2-2 顶管机构168

5-2-3 推块机构169

5-2-4 脱件板机构169

5-2-5 拉板机构172

5-2-6 脱模元件联合脱模172

5-2-7 嵌件的安放与脱模174

5-3 二级脱模机构177

5-3-1 摆块拉板二级脱模178

5-3-2 U形限制架摆杆二级脱模178

5-3-3 滚动钢球二级脱模178

5-3-4 浮动型芯二级脱模179

5-3-5 弹开式二级脱模179

5-3-6 滑块式超前二级脱模180

5-3-7 阶梯形顶杆二级脱模182

5-3-8 连杆式二级脱模182

5-3-9 弹顶式二级脱模182

5-3-10 八字摆杆超前二级脱模182

5-3-11 拉钩摆动二级脱模182

5-4 定模脱模机构186

5-4-1 拉钩脱件板定模顶出187

5-4-2 弹簧脱件板定模顶出187

5-4-3 杠杆作用定模顶出188

5-5 浇注系统凝料脱模189

5-5-1 弹簧脱料板脱出189

5-5-2 拉料杆脱料板脱出189

5-5-3 斜凹窝拉下并脱出189

5-6 脱模阻力计算191

5-6-1 情况分析191

5-6-2 塑件从主型芯上脱下时的阻力192

5-7 脱模元件尺寸校核和计算196

5-7-1 顶杆直径校核196

5-7-2 脱件板厚度计算197

5-7-3 受剪圆柱销直径计算199

5-8 螺纹塑件脱模机构设计199

5-8-1 螺纹塑件脱模对塑件的要求199

5-8-2 螺纹塑件脱模方式199

5-8-3 脱下螺纹塑件所需扭矩和功率计算204

第六章 侧向分型与抽芯机构设计210

6-1 基本考虑和要求210

6-1-1 基本功能要求210

6-1-2 抽拔力和抽芯距210

6-2 斜导柱抽芯机构211

6-2-1 完成抽芯所需斜导柱长度和开模距211

6-2-2 斜导柱机构受力分析及斜导柱直径计算215

6-2-3 压紧楔块设计219

6-2-4 其它有关设计问题221

6-2-5 斜导柱机构的几种工作形式223

6-3 斜滑块抽芯机构231

6-3-1 工作形式231

6-3-2 受力分析及有关设计问题231

6-4 顶出抽芯机构234

6-4-1 斜顶杆顶出抽芯235

6-4-2 顶杆平移式抽芯235

6-5 弯销抽芯机构236

6-6 弯槽滑板抽芯机构237

6-7 斜槽抽芯机构238

6-8 齿轮齿条抽芯机构239

6-9 液压抽芯240

6-10 其它抽芯机构242

6-10-1 斜导柱顶杆联合抽芯243

6-10-2 压杆滚珠弹簧联合抽芯244

6-10-3 顶出后侧向取件抽芯245

6-10-4 活络块式模外抽芯245

第七章 热固性注塑、结构泡沫注塑、反应注塑模设计247

7-1 热固性注塑及模具设计247

7-1-1 热固性注塑成型特点247

7-1-2 热固性注塑模设计要点250

7-1-3 热固性塑料的灌封件成型259

7-2 结构泡沫注塑及模具设计261

7-2-1 结构泡沫制品结构及特性261

7-2-2 结构泡沫注塑方法261

7-2-3 模具设计要点265

7-3 反应注塑及模具设计266

7-3-1 反应注塑过程及特点266

7-3-2 模具设计要点270

第八章 无流道注塑模设计273

8-1 无流道模具的经济意义及主要类型273

8-1-1 流道模具的经济意义273

8-1-2 流道模具的主要类型274

8-2 延伸式喷嘴注塑模274

8-3 绝热流道注塑模276

8-3-1 井式喷嘴模具276

8-3-2 多腔绝热流道模具278

8-3-3 绝热流道模具优点及局限性280

8-4 热流道板多腔注塑模280

8-4-1 流道板设计280

8-4-2 热流道喷嘴设计284

8-5 阀式浇口289

8-6 无流道模具的发展近况291

8-6-1 均温和控温291

8-6-2 浇口区控制方法和流道喷嘴改进293

8-6-3 成型热敏塑料和氟塑料的热流道装置进展293

附录 常用塑料物理力学主要性能参数表296

主要参考文献307