现代液压成形技术 第2版PDF|Epub|txt|kindle电子书版本网盘下载

现代液压成形技术 第2版PDF格式电子书版下载

注意：本站所有压缩包均有解压码： 点击下载压缩包解压工具

主要符号表1

第1章 概论3

1.1 液压成形技术种类和特点3

1.1.1 液压成形定义和种类3

1.1.2 内高压成形技术特点3

1.1.3 板料液压成形技术特点7

1.1.4 封闭壳体液压成形技术特点9

1.2 液压成形技术现状9

1.2.1 内高压成形技术现状9

1.2.2 板料液压成形技术现状13

1.2.3 壳体液压成形技术现状15

1.3 液压成形技术发展趋势17

1.3.1 内高压成形技术发展趋势17

1.3.2 板料液压成形技术发展趋势18

1.3.3 壳体液压成形技术发展趋势19

1.4 液压成形技术新进展19

1.4.1 管材内高压成形技术新进展19

1.4.2 板材液压成形技术新进展22

1.4.3 封闭壳体液压成形技术新进展23

1.4.4 液压成形领域文献分析23

第2章 变径管内高压成形技术25

2.1 工艺过程和应用范围25

2.1.1 工艺过程25

2.1.2 应用范围26

2.2 主要工艺参数的确定26

2.2.1 初始屈服压力26

2.2.2 开裂压力27

2.2.3 整形压力27

2.2.4 轴向进给力28

2.2.5 合模力29

2.2.6 轴向起皱临界应力30

2.2.7 补料量30

2.3 缺陷形式和加载曲线31

2.3.1 缺陷形式31

2.3.2 成形区间和加载曲线32

2.3.3 极限膨胀率33

2.3.4 起皱的控制和利用35

2.3.5 内外压复合作用下管材起皱行为39

2.4 壁厚分布规律及影响因素42

2.4.1 壁厚分布规律42

2.4.2 厚度分界圆43

2.5 内高压成形用管材45

2.5.1 适用的材料45

2.5.2 内高压成形对管材的要求46

2.5.3 管材种类和规格46

2.5.4 管材力学性能测试48

2.5.5 各向异性管材力学性能测试方法与装置50

2.6 内高压成形的摩擦与润滑55

2.7 典型变径管内高压成形工艺56

2.7.1 铝合金变径管内高压成形56

2.7.2 低碳钢瓶形管件内高压成形58

2.7.3 Ω接头管件内高压成形59

2.7.4 异形双锥管件内高压成形60

2.7.5 空心曲轴内高压成形62

2.7.6 长距波纹管内高压成形64

第3章 弯曲异形截面管件内高压成形技术67

3.1 工艺过程与典型截面67

3.1.1 工艺过程67

3.1.2 典型截面68

3.2 管材弯曲工艺70

3.2.1 常用弯曲工艺及特点70

3.2.2 管材最小弯曲半径72

3.2.3 管材截面形状畸变及其防止措施72

3.2.4 弯曲力矩的计算73

3.2.5 壁厚变化的计算73

3.2.6 管材弯曲极限径厚比74

3.3 管材充液压弯工艺75

3.3.1 充液压弯原理及特点75

3.3.2 管端无约束下的管材充液压弯76

3.3.3 管端约束下的管材充液压弯77

3.4 缺陷形式80

3.5 正方形截面壁厚分布规律83

3.5.1 膨胀率对壁厚分布的影响84

3.5.2 摩擦因数对壁厚分布的影响84

3.5.3 分模方式对壁厚分布的影响84

3.5.4 材料力学性能对壁厚分布的影响85

3.6 降低整形压力原理与方法86

3.6.1 内凹式预成形截面降低整形压力的原理86

3.6.2 切向推力与内凹式深度的关系86

3.6.3 内凹式预成形截面的整形压力计算公式88

3.6.4 内凹预制坯形状优化设计90

3.6.5 预制坯充液压制工艺94

3.7 典型弯曲轴线管件内高压成形100

3.7.1 轿车副车架主管件内高压成形100

3.7.2 仪表盘支架内高压成形102

3.7.3 铝合金异形截面管内高压成形103

3.7.4 铝合金副车架内高压成形103

3.7.5 MPV轿车副车架内高压成形106

3.7.6 DP590双相钢控制臂内高压成形110

3.7.7 超高强钢（780MPa）扭力梁内高压成形112

3.7.8 碰撞吸能盒内高压成形114

3.7.9 汽车结构件内高压成形产品批量生产实例115

第4章 薄壁多通管内高压成形技术117

4.1 多通管种类与内高压成形工艺过程117

4.2 缺陷形式与支管极限高度119

4.2.1 缺陷形式119

4.2.2 支管极限高度121

4.3 三通管内高压成形壁厚分布规律121

4.4 Y形三通管内高压成形125

4.4.1 Y形三通管形状与材料125

4.4.2 内压对Y形三通管内高压成形的影响126

4.5 薄壁铝合金三通管内高压成形128

4.5.1 薄壁三通管形状及成形难点128

4.5.2 薄壁三通管多步成形数值模拟129

4.5.3 薄壁三通管多步成形工艺130

4.6 大直径超薄不锈钢三通管内高压成形132

4.6.1 超薄三通管形状及成形难点132

4.6.2 超薄三通管多步成形数值模拟132

4.6.3 超薄三通管多步成形工艺134

4.7 高温合金三通管内高压成形135

4.7.1 高温合金三通管形状及成形难点135

4.7.2 高温合金管多步成形工艺136

第5章 内高压成形应力应变分析138

5.1 变径管内高压成形应力应变状态及在屈服椭圆上的位置138

5.1.1 初始填充阶段139

5.1.2 成形阶段139

5.1.3 整形阶段141

5.2 弯曲轴线管和三通管内高压成形应力应变状态142

5.2.1 弯曲轴线管内高压成形应力应变状态142

5.2.2 三通管内高压成形应力应变状态144

5.3 内高压成形过程的应力轨迹145

5.4 圆角区应力状态与开裂机理148

5.4.1 圆角区应力状态分析148

5.4.2 圆角开裂机理分析151

5.5 内压与轴向压力作用下管材塑性失稳起皱分析154

第6章 内高压成形设备与模具160

6.1 内高压成形机组成和功能160

6.1.1 内高压成形机组成160

6.1.2 内高压成形机各组成部分功能160

6.2 内高压成形机主要参数164

6.2.1 主要参数定义164

6.2.2 主要参数选用原则166

6.2.3 推荐的内高压成形机规格和参数167

6.3 内高压成形机典型结构及特点168

6.3.1 长行程内高压成形机168

6.3.2 短行程内高压成形机169

6.4 大型数控内高压成形机171

6.4.1 超高压与多轴位移闭环伺服控制171

6.4.2 数控系统与控制软件172

6.4.3 数控内高压成形机系列与特点173

6.4.4 内高压成形生产线构成与布置175

6.5 大型短行程内高压成形机结构应力与变形分析177

6.5.1 大型短行程内高压成形机组成与特点177

6.5.2 合模压力机结构有限元分析178

6.5.3 水平压力机结构有限元分析179

6.6 内高压成形模具180

6.6.1 模具结构和材料180

6.6.2 模具应力和变形的影响因素181

第7章 液力胀接和液压冲孔187

7.1 液力胀接原理和特点187

7.1.1 液力胀接原理187

7.1.2 液力胀接工艺特点187

7.2 实现液力胀接的条件188

7.3 液力胀接内压的计算191

7.4 液力胀接强度的影响因素199

7.4.1 内压对胀接强度的影响199

7.4.2 胀接初始间隙对胀接强度的影响199

7.5 液力胀接技术的应用200

7.5.1 组合式空心凸轮轴液力胀接原理及优点200

7.5.2 铸铁凸轮组合式空心凸轮轴202

7.5.3 钢制组合式空心凸轮轴205

7.5.4 国外液力胀接组合式空心凸轮轴应用208

7.5.5 液力胀接的其他应用209

7.6 液压冲孔原理及分类210

7.7 液压冲孔力计算211

7.7.1 由内向外冲孔的冲孔力计算211

7.7.2 由外向内冲孔的冲孔力计算212

7.8 内压对冲孔质量的影响212

7.8.1 内压对孔周塌陷和孔口形状的影响212

7.8.2 内压对断口表面质量的影响213

7.9 液压冲孔-翻边复合技术215

7.10 多孔同步液压冲孔217

第8章 板材充液拉深成形技术220

8.1 成形工艺过程、特点及适用范围220

8.1.1 成形工艺过程220

8.1.2 板材充液拉深特点222

8.1.3 板材充液拉深的适用范围223

8.2 主要工艺参数计算223

8.2.1 临界液室压力223

8.2.2 拉深力226

8.2.3 压边力227

8.3 极限拉深比及缺陷形式227

8.3.1 极限拉深比227

8.3.2 缺陷形式228

8.3.3 充液拉深缺陷形成机理230

8.4 成形精度及壁厚分布232

8.4.1 成形精度232

8.4.2 壁厚分布233

8.4.3 回弹变化规律234

8.5 充液拉深成形设备及模具236

8.5.1 充液拉深成形设备结构和组成236

8.5.2 充液拉深成形设备特点及主要参数241

8.5.3 模具结构和材料242

8.6 径向加压充液拉深工艺244

8.6.1 径向加压充液拉深成形原理244

8.6.2 径向压力对成形极限的影响245

8.6.3 径向压力对壁厚分布的影响246

8.7 预胀充液拉深工艺246

8.7.1 预胀充液拉深成形原理246

8.7.2 预胀充液拉深壁厚分布规律247

8.7.3 预胀充液拉深变形强化规律248

8.8 典型零件充液拉深工艺249

8.8.1 平底筒形件充液拉深成形249

8.8.2 抛物线形件充液拉深成形250

8.8.3 半球底筒形件充液拉深成形252

8.8.4 方锥盒形件充液拉深成形253

8.8.5 半环壳形件液体凸模拉深成形254

8.8.6 单曲率盒形件充液拉深成形256

8.8.7 双曲率盒形件充液拉深成形260

8.8.8 2219铝合金板材充液拉深成形263

第9章 封闭壳体无模液压成形技术267

9.1 封闭壳体结构形式及制造技术267

9.2 球形容器无模液压成形技术268

9.2.1 成形原理及优点268

9.2.2 成形压力计算268

9.2.3 胀前多面壳体结构和壁厚分布规律269

9.2.4 球壳胀形过程壁厚和应力变化规律271

9.3 液化气球罐无模液压成形272

9.3.1 角变形宽板拉伸实验272

9.3.2 带角变形宽板拉伸的塑性变形规律275

9.3.3 LPG球罐胀后安全性278

9.4 椭球壳体内压成形技术279

9.4.1 椭球内压成形原理与工艺过程279

9.4.2 椭球壳应力与轴长比的关系279

9.4.3 椭球壳胀形压力281

9.4.4 椭球壳内压成形实验283

9.4.5 椭球壳内压成形过程变形规律和起皱行为284

9.5 双母线椭球壳内压成形技术288

9.5.1 双母线椭球壳内压成形原理288

9.5.2 双母线椭球壳结构设计289

9.5.3 双母线椭球壳内压成形实验291

9.5.4 双母线椭球壳内压成形过程曲率半径变化规律293

9.5.5 双母线椭球壳内压成形过程体积变化规律296

9.5.6 双母线椭球壳内压成形过程应力变化规律297

9.6 长椭球壳内压成形技术300

9.6.1 双母线长椭球壳结构设计300

9.6.2 双母线长椭球壳内压成形实验302

9.6.3 双母线长椭球壳内压成形体积变化305

9.6.4 双母线长椭球壳内压成形厚度变化305

9.6.5 双母线长椭球壳内压成形过程应力变化规律306

9.7 环壳无模液压成形技术307

9.7.1 环壳无模液压成形过程307

9.7.2 环壳应力分布和成形压力308

9.7.3 环壳无模液压胀形实验309

9.7.4 环壳成形起皱分析310

9.7.5 环壳初始结构对成形的影响311

9.8 无模液压成形应用实例313

第10章 轻合金管材热油介质成形技术315

10.1 管材热油介质成形原理和特点315

10.1.1 管材热油介质成形原理315

10.1.2 管材热油介质成形特点316

10.2 铝合金管材热塑性本构关系316

10.2.1 高温力学性能316

10.2.2 热塑性本构关系318

10.3 铝合金管材高温成形性能319

10.3.1 温度对极限膨胀率的影响320

10.3.2 轴向补料对极限膨胀率的影响321

10.4 镁合金管材热态内压成形性能322

10.4.1 温度对极限膨胀率的影响322

10.4.2 轴向补料对极限膨胀率的影响324

10.5 镁合金管材热态内压成形起皱行为326

10.5.1 临界起皱应力326

10.5.2 补料量对皱纹形状的影响327

10.5.3 内压对皱纹几何形状的影响329

10.5.4 温度对皱纹形状的影响330

10.6 变径管热油介质差温成形331

10.6.1 管材热油介质差温成形原理331

10.6.2 轴向温差对起皱行为的影响332

10.6.3 轴向温差对成形过程的影响333

10.6.4 加载路径对成形过程的影响334

参考文献335

索引344