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第1章 绪论1

1.1 数控技术是数字化制造和制造自动化的核心技术支撑1

1.2 数控技术发展的几个主要阶段2

1.3 数控技术的发展历程和面临的机遇2

1.4 数控技术的发展方向4

1.5 数控机床的加工特点6

1.5.1 数控机床加工的优势6

1.5.2 数控机床的适用范围7

第2章 数控机床加工工艺基础8

2.1 工件在数控机床上的装夹8

2.1.1 机床夹具概述8

2.1.2 工件定位的基本原理9

2.1.3 定位基准的选择原则13

2.1.4 常见定位元件及定位方式16

2.1.5 定位误差20

2.1.6 工件的夹紧23

2.2 数控加工工艺分析27

2.2.1 选择适合数控加工的零件27

2.2.2 确定数控加工的内容28

2.2.3 数控加工零件的工艺性分析28

2.3 数控加工工艺路线设计30

2.3.1 选择加工方法30

2.3.2 划分加工阶段34

2.3.3 划分工序35

2.3.4 安排加工顺序36

2.4 数控加工工序的设计37

2.4.1 确定走刀路线和工步顺序37

2.4.2 定位与夹紧方案的确定40

2.4.3 夹具的选择40

2.4.4 刀具的选择41

2.4.5 切削用量的确定46

2.4.6 对刀点与换刀点的确定49

2.5 数控加工工艺设计实例50

2.5.1 数控车削加工典型零件工艺设计实例50

2.5.2 数控铣削加上典型零件工艺设计实例53

2.6 数控加工工艺实训内容及要求55

2.6.1 数控车削加工工艺实训内容及要求55

2.6.2 数控铣削加工工艺实训内容及要求56

第3章 数控加工的编程基础57

3.1 数控编程概述57

3.1.1 数控编程的内容与方法57

3.1.2 数控编程的种类58

3.1.3 数控编程中的有关规则及代码58

3.1.4 程序结构与格式58

3.2 数控机床的坐标系统及其编程指令63

3.2.1 机床坐标系与运动方向63

3.2.2 与坐标系相关的编程指令64

3.3 尺寸系统的编程方法65

3.4 刀具功能、进给功能与主轴转速功能67

3.4.1 选择刀具与刀具偏置67

3.4.2 进给功能68

3.4.3 主轴转速功能68

3.5 常用的辅助功能69

3.6 运动路径控制指令的编程方法69

3.6.1 快速线性移动指令 G0069

3.6.2 带进给率的线性插补指令 G0169

3.6.3 圆弧插补指令 G02/G0370

3.6.4 螺纹车削加工指令 G33/G3271

3.6.5 暂停指令 G0472

3.6.6 综合实例72

3.7 刀具补偿指令及其编程76

3.7.1 刀具半径补偿(G41、G42、G40)76

3.7.2 刀具长度补偿指令(G43、G44、G49)77

3.8 固定循环与子程序78

3.8.1 固定循环78

3.8.2 子程序83

3.8.3 固定循环与子程序综合实例85

3.9 数控加工编程实训内容及要求86

第4章 数控自动编程88

4.1 自动编程简介88

4.2 Master CAM 8.0的主要功能91

4.3 Master CAM 数控车削自动编程92

4.3.1 绘制编程用图形93

4.3.2 工件设置94

4.3.3 刀具设置95

4.3.4 粗车编程97

4.3.5 精车编程102

4.3.6 端面车削编程102

4.3.7 切槽刀具路径103

4.3.8 螺纹切削刀具路径105

4.4 Master CAM 数控铣削自动编程107

4.4.1 工件设置107

4.4.2 刀具设置108

4.4.3 材料设置109

4.4.4 面铣削加工111

4.4.5 外形铣削加工115

4.4.6 挖槽加工117

4.4.7 曲面加工118

4.5 典型零件的自动编程123

4.6 CAXA 数控车编程软件功能简介125

4.6.1 界面介绍125

4.6.2 功能驱动方式126

4.6.3 刀具的管理127

4.6.4 CAXA 的加工功能129

4.6.5 CAXA 的其他功能133

4.7 数控自动编程实训内容及要求135

第5章 数控车削加工实训137

5.1 数控车削加工概述137

5.2 数控车削加工的工艺分析139

5.2.1 数控车削加工刀具及其选择139

5.2.2 数控车削加工的切削用量选择142

5.2.3 数控车削加工的装夹与定位143

5.2.4 数控车削加工中的装刀与对刀144

5.3 数控车削加工的编程技术146

5.3.1 数控车床的编程特点146

5.3.2 数控车床编程中的坐标系146

5.3.3 车床数控系统功能147

5.3.4 数控车削加工中的刀尖半径补偿148

5.3.5 CAXA 数控车2000自动编程软件应用149

5.4 数控车床的操作方法153

5.4.1 数控车床的主要技术参数153

5.4.2 数控车床的操作面板、控制面板及软件功能154

5.4.3 数控车床的操作方法及步骤159

5.5 典型零件车削加工综合实例163

5.6 数控铣削加工实训内容及要求169

第6章 数控铣削加工实训170

6.1 数控铣削加工的特点170

6.2 数控铣削加工的工艺分析与编程172

6.2.1 数控铣削加工工艺分析内容172

6.2.2 数控铣削加工工艺分析过程173

6.2.3 数控铣削加工工艺文件的编制177

6.3 数控铣削加工的编程技术178

6.3.1 数控铣削编程时应注意的问题178

6.3.2 铣床数控系统功能178

6.3.3 Master CAM 自动编程软件应用179

6.4 数控铣床操作方法182

6.4.1 (XK5025)型数控铣床简介182

6.4.2 机床操作方法与步骤187

6.5 典型零件的铣削加工实例192

6.6 数控铣削加工实训内容及要求196

第7章 加工中心的编程与操作实训197

7.1 加工中心的特点与分类197

7.1.1 加工中心的特点197

7.1.2 加工中心的分类197

7.1.3 加工中心的自动换刀装置198

7.2 加工中心的加工工艺与编程199

7.2.1 加工中心的主要加工对象199

7.2.2 加工中心的加工工艺201

7.2.3 加工中心的数控编程代码202

7.2.4 数控加工中心程序编制207

7.3 加工中心的操作207

7.3.1 加工中心的主要参数210

7.3.2 加工中心的操作面板212

7.3.3 加工中心的操作214

7.3.4 日常维护保养及安全操作215

7.4 加工中心的编程与操作综合实例216

7.4.1 模具加工216

7.4.2 泵体加工223

7.4.3 端盖加工226

7.5 加工中心实训内容及要求229

第8章 数控电火花加工技术实训230

8.1 数控电火花加工实训230

8.1.1 电火花加工的原理、特点和适用范围230

8.1.2 电火花加工机床的组成部分231

8.1.3 典型电火花机床介绍234

8.1.4 电火花加工实例235

8.2 数控线切割加工实训239

8.2.1 电火花线切割的基本原理和特点239

8.2.2 电火花线切割机床的基本结构240

8.2.3 电火花切割机床示例241

8.2.4 线切割机床的编程与操作方法243

8.2.5 典型零件的线切割加工实例245

8.2.6 数控线切割加工的3B 代码编程介绍249

8.2.7 数控线切割加工实训252

参考文献254