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目录1

1　钢铁工业及热轧薄板生产1

1.1　新世纪钢铁工业的发展1

1.1.1 当前世界钢铁工业形势1

1.1.2 我国钢铁工业发展形势2

1.1.3 我国钢材产品结构及板带生产形势5

1.2　世界各国先进钢铁材料研究计划6

1.2.1 中国“新一代钢铁材料”研究计划6

1.2.2 日本“超级钢铁”研究计划8

1.2.5 世界“超轻汽车”及高强汽车板联合开发计划9

1.2.4　欧洲“ECSC2002”计划9

1.2.3 韩国“HIPERS-21”钢铁材料计划9

1.3　板带产品特点、分类及技术要求11

1.3.1 板带产品的使用及生产特点11

1.3.2　板带材的分类及技术要求11

1.4　板带材生产方式12

1.4.1　传统热连轧方式12

1.4.2 薄板坯（中厚板坯）连铸连轧方式13

1.4.3 板带材的自由规程轧制14

1.5　热轧薄板生产设备15

1.5.1　加热区设备15

1.5.3　精轧区设备16

1.5.2　粗轧机区设备16

1.5.4　轧后冷却装置18

1.5.5 卷取设备20

2　汽车板的热轧生产24

2.1　汽车板的概述24

2.1.1 我国汽车业的发展24

2.1.2　世界汽车制造新动向24

2.1.3 新一代汽车板的性能要求及钢板种类26

2.1.4 我国汽车板生产状况及面临问题28

2.2　IF钢板的生产29

2.2.1 IF钢的特性29

2.2.2　IF钢生产方式30

2.2.3 影响IF钢最终性能的因素31

2.2.4　BH钢板32

2.3　DP钢板的生产34

2.3.1　DP钢的特性34

2.3.2　DP钢的应用及生产方法34

2.3.3 国内外DP钢的生产状况35

2.4　TRIP钢板（TDP）的生产36

2.4.1 TRIP钢的性能36

2.4.2　TRIP钢的生产方法37

2.4.3　TRIP钢的相变机理37

2.5　其他汽车板38

2.5.1　TWIP钢板38

2.5.2　深冲热镀锌钢板39

3　高精度热轧薄板生产技术43

3.1　高精度热轧薄板生产技术概述43

3.2　宽度控制技术43

3.2.1 影响宽度精度的因素43

3.2.2 宽度控制设备形式44

3.2.3 热轧薄板的宽度动态控制47

3.3　厚度控制技术49

3.3.1 热轧板带厚度波动的影响因素49

3.3.2 热轧板带厚度控制途径50

3.3.3 热轧板带厚度控制系统类型51

3.3.5　绝对值AGC52

3.3.4　相对值AGC52

3.3.6 动态设定型变刚度厚控AGC53

3.3.7　反馈AGC55

3.3.8　前馈AGC56

3.3.9　辊缝AGC56

3.3.10　各种补偿控制56

3.4　板形及板形板厚综合控制技术58

3.4.1 板形概念及板形控制工艺58

3.4.2　板形影响因素58

3.4.3　各类新型轧机及其板形控制技术60

3.4.4　板形板厚综合控制64

3.4.5　板形检测设备65

3.5.1 控制轧制与控制冷却67

3.5　组织性能控制67

3.5.2 控轧中的无相变加热技术68

3.5.3 控轧中的压缩比69

3.5.4　控轧中的轧制速度69

3.5.5　控冷方式及效果70

3.5.6　组织性能预测与控制70

3.6　铁素体轧制71

3.6.1 铁素体轧制与常规轧制71

3.6.2　铁素体轧制特点72

3.7　无头轧制73

3.7.1 无头轧制技术背景73

3.7.2　无头轧制设备配置74

3.7.3 无头轧制生产线理想配置75

3.8　热轧工艺润滑76

3.8.1 热轧工艺润滑的意义76

3.8.2　热轧工艺润滑的机理及方式77

3.8.3 热轧工艺润滑实践79

4　薄板坯连铸连轧生产技术81

4.1　薄板坯连铸连轧发展过程81

4.1.1 技术开发期（1985～1988）81

4.1.2 技术推广期（1989～1993）81

4.2.1　铸轧设备配置82

4.2　薄板坯连铸连轧生产线的配置82

4.1.4 技术完善期（2000～）82

4.1.3　技术成熟期（1994～1999）82

4.2.2　铸轧速度配置86

4.3　典型薄板坯连铸连轧技术特点91

4.3.1　CSP工艺91

4.3.2　ISP工艺94

4.3.3　FTSR工艺95

4.3.4　CONROLL工艺96

4.3.5 不同工艺方案的选择97

4.4　国内外薄板坯连铸连轧生产现状99

4.4.1 国内外生产总况99

4.4.2 国内薄板坯连铸连轧生产线介绍102

4.4.3　ASP生产线104

4.5　薄板坯连铸连轧热点技术问题及发展趋势106

4.5.1 铸坯厚度适当增加106

4.5.2　成品规格尺寸越来越薄107

4.5.3　产量规模越来越大107

4.5.4　传统生产线改造增多108

4.5.5　连铸技术提升108

4.5.6　增设温度补偿108

5　薄规格带钢热轧生产技术109

5.1　薄规格带钢的生产意义109

5.2　国内外薄规格带材的生产现状110

5.2.1 传统的热带钢连轧机组116

5.2.2 短流程技术即薄板坯连铸连轧117

5.3　薄板坯连铸连轧薄规格带材生产所面临的技术关键118

5.3.1 温度制度优化120

5.3.2 负荷制度的优化120

5.3.3 张力制度的优化122

5.3.4 维持板形系统高可靠性的工作状态122

.5.3.5 消除带钢飞飘122

5.3.6　半无头轧制技术123

6.1 概述125

6　双相钢带材的热轧技术125

6.2　双相钢综合机械性能特点126

6.3　双相钢生产工艺127

6.3.1 热处理法127

6.3.2 热轧法127

6.4　热轧双相钢性能的影响因素130

6.4.1 化学成分130

6.4.2　终轧温度132

6.4.3　轧后冷速133

6.4.4　卷取温度133

6.4.5　轧制变形135

6.5.1 国外双相钢的研究和在汽车上的应用136

6.5.2 国内双相钢的研究和应用136

6.5　双相钢的研究和应用状况136

6.6 目前存在的问题和双相钢的发展趋势138

6.6.1 目前存在的问题138

6.6.2 发展趋势139

7　板带变形过程分析143

7.1　变形区横向位移函数及条元线形插值模型143

7.1.1 基本假设143

7.1.2 变分求解横向位移函数143

7.1.3 条元线性插值模型146

7.2　轧辊的热膨胀和轧材的宽展量147

7.2.1 轧辊的热膨胀147

7.2.2　宽展量的确定148

7.3　张力的横向分布149

7.3.1 前张力的横向分布149

7.3.2　后张力的横向分布149

7.4　总轧制压力预估算150

7.5　常条元法152

7.6　辊系弹性变形计算的分段法153

7.7　轧件的变形抗力155

8　热带钢连轧机精轧轧辊磨损行为及其预报156

8.1　热轧薄板精轧机组轧辊磨损概述156

8.1.1 轧辊磨损的概念156

8.1.2 轧辊磨损的特点156

8.1.3 轧辊磨损的预报158

8.1.4 轧辊磨损预报研究建议160

8.2　轧辊磨损数值测量及其精度影响因素160

8.2.1 概述160

8.2.2　磨损数值测量设备161

8.2.3 轧辊温度因素161

8.2.4　轧辊椭圆度因素162

8.2.5 水平度因素162

8.2.6　光洁度因素162

8.2.7 测量始末位置的确定163

8.2.8　磨损数据分析163

8.3.2 实测磨损对原有模型的检验164

8.3.1 精轧轧辊磨损分布164

8.3　热连轧精轧机组PFC磨损模型分析164

8.3.3 对PFC模型的分析评价166

8.3.4 对PFC模型的修改及使用效果168

8.4　热带钢连轧机轧辊磨损计算理论168

8.4.1 支撑辊磨损计算理论168

8.4.2　工作辊磨损计算理论170

8.4.3 轧件跑偏对磨损量的影响170

8.4.4　理论模型计算结果与实测值对比170

8.4.5 实用模型的建立171

8.4.6 实用磨损预报模型评价172

参考文献174