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第10篇　热浸镀1

第1章　概述3

1.2　镀锌层的形成5

1.1　Fe-Zn二元系相图及镀锌层的相结构5

第2章　热镀锌5

1　热镀锌层的形成5

2.1　钢基化学成分的影响6

2　钢基成分、锌液成分及工艺因素对镀锌层结构和性能的影响6

2.2　锌液成分的影响7

2.3　工艺因素的影响10

3.1　耐蚀性11

3　镀锌钢材的性能11

2.4　钢带表面状态的影响11

4　镀锌钢材的用途13

3.3　焊接性能13

3.2　力学性能13

2 IF钢的特性15

1.4　高强度高深冲性合金化镀锌板的开发15

第3章　汽车用合金化镀锌板15

1　概述15

1.1 汽车用合金化镀锌板性能与镀层相结构15

1.2　热镀锌及合金化过程中Fe-Zn合金相的形成机理15

1.3　热镀锌及合金化处理装备的发展15

3.2　冲压成形时镀层附着性与镀层相结构和铁含量的关系16

3.1 汽车用合金化镀锌板的使用性能及其检测方法16

3 IF钢合金化镀锌板使用性能与镀层相结构和铁含量的关系16

3.3 IF钢合金化镀锌板焊接性与镀层相结构和铁含量的关系20

4.1　高强度超深冲性钢板21

4　高强度合金化镀锌板21

3.4 IF钢合金化镀锌板的最佳铁含量和相结构21

4.2　高强度超深冲性合金化镀锌板的进展22

1.1　铁铝和铁铝硅相图及镀层相结构25

1　热镀铝层的形成25

第4章　热镀铝25

2.1　钢基体化学成分的影响26

2　钢基体及铝液化学成分和热镀铝工艺参数对镀层特性的影响26

1.2　铁与熔融铝的反应及镀铝层的形成26

2.2　铝液化学成分的影响27

2.3　热镀铝工艺参数对镀铝层特性的影响28

3.1　改变钢基体成分29

3　镀铝钢板的发展29

4.2　耐蚀性31

4.1　耐热性31

3.2　改变镀层成分31

4　镀铝钢材的性能31

4.3　对光和热的反射性32

5　镀铝钢材的用途33

4.4　镀铝钢材的加工性和焊接性33

1.3 Zn-Al合金镀层的显微结构34

1.2　镀层成分及第三组分34

第5章　热镀锌铝合金34

1 Zn-Al合金镀层成分及镀层结构34

1.1 Zn-Al二元系相图34

2.1　耐蚀性35

2 Zn-55％Al合金镀层钢板的性能与用途35

2.2　耐热性及对光和热的反射性36

3.3　大气曝晒试验结果37

3.2 SO2加速腐蚀试验结果37

2.3　力学性能及焊接性37

2.4 Zn-55％Al镀层钢板的用途37

3 Zn-5％Al-RE合金镀层钢板的性能和用途37

3.1　盐雾试验结果37

4.2 Zn-0.5％Mg镀层钢板的性能38

4.1　镀层中镁含量的确定38

3.4 Zn-5％Al镀层钢板的用途38

4 Zn-0.5％Mg镀层钢板38

4.4　腐蚀产物的组成和结构39

4.3 Zn-0.5％Mg镀层钢板镀层的结构39

5.3　对Zn-6％Al-3％Mg镀层耐蚀性的评价40

5.2 Zn-6％Al-3％Mg镀层结构40

5 Zn-6％Al-3％Mg镀层钢板40

5.1　镀层成分的确定40

6.1　镀层组成的确定41

6 Zn-11％Al-3％Mg-0.2％Si镀层钢板41

7.1 热镀Zn-Ni及Zn-Ni-Sn-Bi镀层42

7　特殊用途的锌基合金镀层42

6.2 Zn-11％Al-3％Mg-0.2％Si镀层钢板的耐蚀性42

7.2　热镀Zn-Bi合金镀层43

1.2　铅锡合金镀层钢板的性能45

1.1　铅锡合金镀层结构45

第6章　热镀铅锡和锌锡合金45

1　热镀铅锡合金镀层钢板45

2.2　冲压成形性试验46

2.1　耐蚀性试验46

1.3　镀铅钢板的用途46

2　热镀锡锌合金镀层钢板46

2.3　焊接性试验47

6　应用实例48

5　镀层金属及热镀工艺的经济性48

第7章　热浸镀层的选用原则及应用实例48

1　使用介质的腐蚀性48

2　热浸镀层对钢材的防护性48

3　镀层对钢材使用性能的影响48

4　镀层的表观特性48

1.1　氢还原法50

1　热浸镀工艺50

第8章　热浸镀工艺及安全防护50

2.1　氢还原法的安全与防护51

2　热浸镀工艺中的安全与防护51

1.2　熔剂法51

2.2　熔剂法的安全与防护52

参考文献53

第11篇　气相沉积技术及功能薄膜材料制备55

1.1　物质的热蒸发现象57

1　真空蒸镀薄膜制备技术57

第1章　物理气相沉积57

1.2　蒸镀薄膜的厚度均匀性及薄膜的纯度59

1.3　真空蒸发装置61

1.4　真空蒸镀薄膜沉积技术的应用实例64

2　溅射技术66

2.1　气体放电现象与等离子体67

2.2　物质的溅射现象69

2.3　溅射沉积装置72

2.4　溅射薄膜沉积技术的应用实例78

3.1　概述80

3　离子镀技术80

3.2　离子镀的原理和特点81

3.3　活性反应离子镀84

3.5　离化团束离子镀86

3.4　溅射离子镀86

3.7　空心阴极离子镀87

3.6　热阴极离子镀87

3.8　真空电弧离子镀88

3.9　离子镀的综合技术91

1.1　化学气相沉积原理94

1　化学气相沉积（CVD）理论基础94

第2章　化学气相沉积94

1.2　化学气相沉积过程热力学98

1.3　化学气相沉积过程动力学99

1.4　气体输运过程100

2.1 CVD沉积装置设计参数101

2　化学气相沉积装置101

2.2 CVD装置实例103

3.1 化学气相沉积工艺参数对薄膜沉积的影响104

3　化学气相沉积工艺104

3.2　化学气相沉积中的工艺-组织-性能关系105

3.3　化学气相沉积过程测试和监控108

4　化学气相沉积（CVD）类型109

4.2　等离子体增强CVD（PECVD）110

4.1　热激活CVD（TACVD）110

4.3　金属有机化合物化学气相沉积（MOCVD）113

4.4　光辅助CVD（PACVD）117

4.5　原子层外延（ALE）118

4.6　气溶胶辅助化学气相沉积（AACVD）119

4.8　化学气相渗透（CVI）120

4.7　火焰辅助化学气相沉积（FACVD）120

4.9　电化学气相沉积121

5.1　金属薄膜122

5　材料的化学气相沉积122

5.2　非金属薄膜125

5.3　陶瓷薄膜127

5.4 Ⅲ-Ⅴ族和Ⅱ-Ⅵ族化合物130

1.1　硬质膜的种类和性质132

1　硬质薄膜和装饰性硬质薄膜132

第3章　薄膜材料的制备及应用132

1.2　硬质薄膜的制备、性能与应用133

1.3　硬质装饰涂层137

1.4　超硬薄膜的性质和应用140

2.1　超导薄膜144

2　电磁功能薄膜的制备和应用144

2.2　压电与铁电薄膜147

2.3　磁性薄膜149

3.1　介电薄膜151

3　微电子与光电子薄膜的制备和应用151

3.2　半导体薄膜153

3.3　导电薄膜154

3.4　电阻薄膜155

3.7　透明导电薄膜157

3.6　光电导薄膜157

3.5　光生伏特薄膜157

3.8　发光薄膜158

4.1　基本光学薄膜159

4　光学薄膜与集成光学薄膜159

4.2　控光薄膜162

4.3　光波导薄膜166

4.4　光开关薄膜167

5.1　化学气相沉积金刚石膜168

5　金刚石膜168

4.5　光调制薄膜168

5.2　化学气相沉积金刚石膜的工业化应用173

5.4　金刚石膜发展趋势182

5.3　金刚石膜的质量控制与监测182

1.2　微电子机械系统及微电子机械系统（MEMS）器件183

1.1　集成铁电器件183

第4章　功能薄膜材料发展趋势183

1　功能薄膜材料的小型化、多功能和高集成183

4　超硬薄膜的进展184

3　兰格缪尔-布洛奇特薄膜184

2　信息功能薄膜材料184

6.1　功能薄膜制备技术的发展185

6　功能薄膜制备技术发展趋势185

5　功能薄膜异质结构185

6.3　功能薄膜材料制备过程诊断和原位实时监控186

6.2　功能薄膜表征技术的发展186

7　快速原型化187

1.1　薄膜制备技术的分类188

1　薄膜气相沉积技术的选用原则188

第5章　气相沉积技术选用原则及应用实例188

1.3　薄膜制备技术的选用原则190

1.2　薄膜材料的应用领域190

2.1　薄膜沉积技术在半导体工业中的应用192

2　薄膜沉积技术应用实例192

2.2　硬质合金工具涂层194

1.2　处理装置的选定198

1.1　总体方案的确定198

第6章　气相沉积工艺的安全与防护198

1　工业有害气体处理的原则198

4　气相沉积设备的腐蚀和防护199

3　气相沉积中工件（衬底）清洗中的有机溶剂199

2　气相沉积中使用的有害气体及防护199

参考文献200

第12篇　高能束表面处理技术207

2.2　高能束表面处理技术的特点209

2.1　高能束表面处理技术209

第1章　概述209

1　高能束表面处理的能源209

2　高能束表面处理技术及其特点209

2.3　高能束表面处理技术的比较210

2.3　电子的加速212

2.2　热电子发射212

第2章　电子束表面处理技术212

1　电子束表面处理技术主要特点212

2　电子束与材料的相互作用212

2.1 电子发射212

2.6　电子束和材料相互作用机理213

2.5　真空213

2.4　电子束的控制213

2.8　加热和冷却速率215

2.7　电子束加热的效率215

3.2　电子束加热器的设计216

3.1 电子枪216

3　电子束表面处理装置216

3.3　电子束的类型和加工的轨迹形状217

4　电子束表面处理方法及工艺218

4.1　电子束热处理技术219

4.2　电子束重熔技术222

5　电子束表面处理的应用223

4.3　蒸发技术223

1.1　等离子体和离子束注入225

1　离子束表面处理技术及特点225

第3章　离子束表面处理技术225

2.1　连续的离子束注入226

2　离子束与材料的相互作用226

1.2　离子束注入的特点226

3.1　连续离子束注入机229

3　离子注入设备229

2.2　脉冲离子束注入229

3.2　脉冲离子注入机232

4　离子束注入工艺234

5　离子注入材料性能的改变235

5.1　被注入材料的摩擦性能236

5.4　被注入材料的耐蚀性239

5.3　被注入材料的硬度及附着力239

5.2　被注入材料的强度239

6　离子注入技术的应用241

5.5　被注入材料的其他性能241

1　激光表面处理的分类243

第4章　激光表面处理技术243

2.1　材料对激光的反射与吸收244

2　激光与材料相互作用244

2.2　表面状态对金属光学特性的影响245

2.4　反常吸收效应246

2.3　金属吸收率随温度的变化246

2.6　激光诱导等离子体247

2.5　金属的激光加热247

3.1　激光器249

3　激光表面处理系统249

3.3　填充材料的输送系统275

3.4　激光熔覆的控制系统279

4.1　激光表面淬火281

4　激光表面处理工艺281

4.2　激光表面重熔286

4.3　激光表面合金化289

4.4　激光表面熔覆295

4.5　激光表面非晶化299

4.6　激光表面冲击强化301

4.7　激光表面清洗304

4.8　激光化学气相沉积（LCVD）305

4.9　激光表面烧蚀310

4.10　激光表面处理应用312

5　激光加工安全防护316

5.1　激光加工环境中可能的危害316

5.3　防护器具319

5.2　强制性安全标准319

5.4　管理条例与防护操作320

参考文献321

第13篇　纳米表面工程327

1.3　界面与表面效应329

2　纳米表面工程的内涵329

1.2　量子尺寸效应329

第1章　概述329

1　纳米材料的特性329

1.1　小尺寸效应329

4　实用纳米表面工程技术330

3　纳米化表层的四条途径330

5　纳米表面工程的优越性331

2.2　液体介质中纳米颗粒的存在行为332

2.1　纳米颗粒团聚的原因332

2　纳米颗粒的团聚与分散332

第2章　纳米颗粒的表面改性332

1　概述332

2.3　改善液体介质中纳米颗粒分散性的途径333

3.1　纳米颗粒表面物理改性334

3.2　纳米颗粒表面化学改性334

3　纳米颗粒表面改性方法334

3.4　沉淀反应改性335

3.5　胶囊化改性335

3.3　机械／化学复合改性335

4.1　纳米TiO2颗粒的表面改性336

4　纳米颗粒表面改性技术应用实例336

3.6　高能表面改性336

4.2　纳米SiO2颗粒的表面改性337

4.3　纳米CaCO3颗粒的表面改性338

4.4　其他纳米颗粒的表面改性338

2.2　纳米不溶性固体颗粒的选择原则341

2.3　纳米复合电刷镀溶液的配制工艺341

2.1　对纳米复合电刷镀溶液的要求341

第3章　纳米复合电刷镀技术341

1　纳米复合电刷镀技术概述341

2　纳米复合电刷镀溶液341

2.5　纳米复合电刷镀溶液的性能342

2.6　常用纳米复合电刷镀溶液体系342

2.4　纳米复合电刷镀溶液的特点342

3　纳米复合电刷镀层的组织与成形机理343

3.1　纳米复合电刷镀层的组织343

3.2　纳米复合电刷镀层的成形机理344

3.3　纳米复合镀层的性能345

3.4　纳米复合镀层的结合机理346

3.5　纳米复合镀层的强化机理347

4.1　纳米复合电刷镀的一般工艺过程348

4.2　纳米复合电刷镀工艺参数选择348

4　纳米复合电刷镀工艺348

5.1　纳米复合镀技术的应用范围349

5.2　纳米复合电刷镀技术展望349

5　纳米复合电刷镀技术的应用349

1.2　热喷涂技术的应用特点350

1.3　热喷涂技术的工艺流程350

1.1　热喷涂技术及其分类350

第4章　微／纳米热喷涂技术350

1　概述350

2.1　制备方法351

2　热喷涂纳米结构颗粒喂料的制备351

1.4　微／纳米热喷涂351

2.2　实例：Al2O3-TiO2纳米结构颗粒喂料352

3.1　等离子喷涂纳米结构涂层353

3　等离子喷涂技术制备微／纳米结构涂层353

3.2　国内外纳米材料等离子喷涂研究状况355

5　电弧喷涂微／纳米结构涂层356

4　超音速火焰喷涂制备微／纳米结构涂层356

6　微／纳米热喷涂技术的应用前景357

3　涂料用纳米颗粒填料及在树脂中的分散问题358

3.1　纳米颗粒填料358

2.3　纳米颗粒填充复合功能涂料358

第5章　纳米复合功能涂料技术358

1　功能涂料基本概念358

2　纳米复合功能涂料358

2.1　纳米改性涂料358

2.2　纳米结构涂料358

4　涂料制备设备359

5　涂料结构及性能表征359

3.2　纳米颗粒填料在树脂中的分散技术359

6　纳米复合功能涂料应用360

6.1　纳米复合抗紫外线涂料360

6.4　纳米复合抗静电涂料361

6.5　纳米复合抗菌防污涂料361

6.3　纳米复合电磁涂料361

6.2　纳米复合热障涂料361

7.2　纳米复合界面涂料362

7.3　纳米复合高强度涂料362

7.1　纳米复合激光涂料362

6.6　纳米复合透明耐磨涂料362

6.7　纳米复合阻燃涂料362

7　纳米复合功能涂料研究进展362

1.2　润滑膜增强机制364

1.3　填充条件修复作用机制364

1.1　沉积膜作用机制364

第6章　纳米润滑材料364

1　纳米润滑材料的摩擦学作用机理364

2.1　单质纳米粉体的摩擦学性能365

2　纳米润滑材料的主要分类及摩擦学性能365

1.6　表面自修复作用机理365

1.4　表面优化作用机制365

1.5　光滑或超光滑表面滚动摩擦作用机制365

2.2　纳米硫属化合物的摩擦学性能366

2.4　纳米氧化物和氢氧化物的摩擦学性能367

2.3　纳米硼酸盐的摩擦学性能367

2.5　纳米稀土化合物的摩擦学性能368

2.7　矿物微粉的磨损自修复功能369

3　纳米润滑材料的应用369

2.6　高分子纳米微球的摩擦学性能369

3　纳米固体润滑系统的组成及其摩擦学设计原则371

3.1　纳米固体润滑系统的组成371

2　纳米固体润滑技术分类371

第7章　纳米固体润滑技术371

1　纳米固体润滑技术的产生前景371

3.2　摩擦学设计原则372

4　纳米固体润滑组元的制备方法374

5.1 LB膜375

5.2 SAMs膜375

5　润滑特性分子有序膜和高分子聚合物超薄膜的自组装375

5.3 MD膜377

5.4　高分子聚合物超薄膜377

6　纳米固体润滑／耐磨超薄膜378

6.1　纳米固体润滑单层膜378

6.3　纳米润滑／耐磨多层叠膜380

7　超固体润滑膜380

6.2　纳米固体润滑／耐磨多层膜380

7.2　超润滑的实现条件381

7.3 MEMS中的摩擦问题381

7.1　超固体润滑发展现状381

7.4　超固体润滑在MEMS装置中的应用前景382

8　金属基原位加工的纳米润滑／耐磨涂层382

9.1　高分子基纳米润滑／耐磨涂层383

9　非金属基纳米润滑／耐磨涂层383

9.2　陶瓷基纳米耐磨涂层385

1　粘接粘涂技术的组成及形成机理386

1.1　粘接涂层的组成386

第8章　纳米粘接粘涂技术386

2.1　环氧树脂胶黏剂387

2　有机胶黏剂的主要分类以及基本性能387

1.3　粘接剂产生粘接力的基本理论387

1.2　粘接剂与被粘表面产生粘接力的过程387

2.2　酚醛树脂胶黏剂393

2.3　聚氨酯胶黏剂394

2.4　有机硅树脂胶黏剂394

4　纳米胶黏剂395

4.1　纳米有机胶黏剂的制备方法395

3.2　硅酸盐型无机胶黏剂395

3　无机胶黏剂395

3.1　磷酸盐型无机胶黏剂395

5　被粘材料的粘接工艺及常见缺陷的处理396

5.1　被粘材料的粘接工艺396

4.2　纳米粒子对有机胶黏剂性能的影响396

5.2　纳米胶黏剂应用实例397

5.3　常见缺陷的处理方法398

1.2　纳米多层膜的分类399

1.3　典型的纳米多层膜体系以及对超硬性起源的各种探讨399

1.1　纳米多层膜的制备方法399

第9章　纳米硬膜技术399

1　纳米多层膜（纳米超点阵膜）399

2.2　纳米复合涂层体系的分类401

2.3　典型的纳米复合涂层体系401

2.1　沉积纳米复合涂层的方法401

2　纳米复合膜401

2.5　超硬纳米复合涂层的结构404

2.4　超硬纳米复合涂层高硬度、高弹性恢复以及高断裂韧度的起源404

2.6　硬及超硬纳米复合涂层的力学性能405

3.1　TiN/Si3N4纳米超硬复合薄膜的沉积制备406

3　典型纳米硬膜的制备工艺406

3.2　WC-Ti(l-x)AlxN纳米超晶格薄膜的沉积制备407

1　表面自身纳米化的基本原理与制备方法409

1.1　表面机械处理法409

第10章　金属材料的表面自身纳米化409

2.2　形变机制410

2.3　影响塑性变形的因素410

2.1　形变组织410

1.2　非平衡热力学法410

2　微观变形方式410

3.2　表面纳米化的组织演变412

3.1　表面纳米化的结构特征412

3　组织结构特征412

3.3　表面纳米化的微观机理418

4.1　表面性能420

4　表面纳米化对性能的影响420

4.2　整体性能422

5　表面纳米化加工与化学热处理423

5.1　纯铁的气体渗氮423

5.2　38CrMoAl钢的气体渗氮424

6　表面纳米化的应用前景426

参考文献428

第14篇　封存与包装433

2　封存与包装原理435

2.1　影响金属制品锈蚀的原因435

1.2　封存包装的重要性435

第1章　概述435

1　封存与包装的意义435

1.1　含义435

3.2　防锈封存包装的等级436

3.1　技术要求436

3　封存包装技术436

2.2　防锈技术436

3.3　防锈封存包装方法437

1　水溶性防锈封存材料441

1.1　防锈作用原理441

第2章　封存材料441

1.2　选用原则442

1.3　分类及主要品种442

1.4　典型配方及配制工艺444

1.5　国外材料的种类、性能445

2　油脂类防锈材料446

2.1　防锈作用原理446

2.2　防锈油脂选用原则447

2.3　防锈油脂的种类及品种447

2.4　典型配方及配制工艺451

3.2　激光的光学变换与传输系统454

2.5　国外防锈油脂459

3.2　选用原则461

3.1　防锈作用原理461

3　气相防锈封存材料461

3.3　分类及主要品种462

3.5　国外材料的种类、性能465

3.4　典型配方及配制工艺465

4.2　选用原则468

4.1　防锈作用原理468

4　高分子防锈封存材料468

4.3　分类及主要品种469

4.4　典型配方及制备工艺475

1.2　机械零部件防锈封存工艺实施要点482

1.1　防锈工艺的一般技术要求482

第3章　典型机械零部件防锈封存工艺482

1　机械零部件通用防锈封存工艺要点482

2　典型机械制品的防锈封存工艺483

2.1　轴承防锈484

2.2　大型机械防锈封存与包装485

2.4　光学仪器防锈封存与包装486

2.3　刃具与量具防锈封存与包装486

2.5　机械配件的防锈封存与包装487

2.7　露天存放产品防锈封存与包装488

2.6　库存产品的防锈封存与包装488

2　干燥空气封存防锈490

1　充氮封存防锈490

第4章　环境防锈封存490

2.2　干燥剂用量计算491

2.1　干燥剂的选用491

2.3　包装吸湿性产品的防潮性计算493

3.2　除氧包装材料494

3.1　概述494

2.4　干燥空气封存分类494

3　除氧封存494

3.3　除氧封存包装方法495

4.1　测量与控制仪表的选择496

4　环境监控防锈496

4.3　温湿度控制系统497

4.2　执行机构的选择497

参考文献498

第15篇　表面工程技术设计499

1.1　适应性原则501

1　表面技术设计与选择的一般原则501

第1章　概述501

2　表面强化工艺规程的编制502

1.3　经济性原则502

1.2　耐久性原则502

1.1　堆焊方法的选择原则505

1　堆焊技术的设计与选择505

第2章　表面覆层技术的设计与选择505

2.2　热喷涂材料的选择原则507

2.1　热喷涂方法的选择原则507

1.2　堆焊材料的选择原则507

2　热喷涂技术的设计与选择507

3.1　镀敷技术的选择原则508

3　镀敷技术的设计与选择508

3.2　镀层的设计与选择510

4　涂装技术的设计与选择519

4.1　涂层体系的设计和涂料的选择原则519

4.2　涂装工艺的选择原则520

1.2　复合表面技术设计与选择原则522

1.1　概述522

第3章　复合表面技术的设计与选择522

1　复合表面技术设计与选择原则522

2.1　电镀、化学镀复合材料523

2　以增强耐磨性为主的复合表面技术523

2.2　多层涂层527

2.4　含表面热处理的复合强化层529

2.3　功能梯度涂层529

2.5　含激光处理的复合强化层534

3.1　耐蚀复合镀层537

3　以增强耐蚀性为主的复合表面技术537

2.6　其他表面技术的复合537

3.3　镍镉扩散镀层538

3.2　多层镍-铬镀层538

3.4　金属-非金属复合涂层539

3.5　有机复合膜层541

3.6　自蔓延技术制备钢基陶瓷复合材料542

3.7　耐高温热腐蚀复合涂层543

4.1　概述546

4　以增强固体润滑性为主的复合表面技术546

4.2　复合镀固体润滑材料547

4.3　气相沉积复合膜和多层膜548

4.4　含扩渗处理的表面膜层550

4.5　金属塑料复合材料551

4.6　粘结固体润滑膜552

1.3　设备磨损的度量556

1.2　设备的无形磨损556

第4章　表面工程技术经济分析556

1　设备的磨损及其补偿556

1.1　设备的有形磨损556

1.6　表面工程和再制造工程对补偿设备磨损的作用557

1.5　设备的寿命557

1.4　设备磨损的补偿557

2.1　技术经济分析的基本要素558

2　技术经济的基本原理558

2.3　资金的时间价值561

2.2　可比原则561

3.1　静态评价方法564

3　技术经济评价的基本方法564

3.2　动态投资评价法565

4.1　设备大修的经济界限566

4　设备修理、改造与更新的技术经济分析566

3.3　其他效益型指标评价法566

4.3　设备更新方案的评价与选择567

4.2　设备经济寿命的确定567

参考文献570

第16篇　表面工程质量控制与检测571

1.1　表面缺陷的类型及其特征573

1　涂覆层表面缺陷及外观质量检测573

第1章　涂覆层的外观质量检测573

2.3　光度计测量法574

2.2　样板对照法574

1.2　检测条件574

1.3　检测方法574

2　涂覆层表面光泽度的检测574

2.1　目测评定法574

1.2　制样575

1.1　取样575

第2章　涂覆层组织及表面微观形貌的光学显微分析575

1　光学显微分析样品的制备575

2.2　常用测量方法582

2.1　定量金相的常用符号及基本公式582

2　定量金相分析582

2.4　定量金相数据的统计分析583

2.3　定量金相计算公式及其应用583

2.5　自动图像分析仪584

1.1　透射电子显微镜的样品制备585

1　透射电子显微分析585

第3章　涂覆层组织及表面形貌的电子显微分析585

1.2　透射电镜成像操作及像衬度586

1.3　透射电镜在显微分析中的应用587

3.2　扫描隧道显微镜（STM）分析588

3.1　扫描透射电镜（STEM）分析588

2　扫描电子显微镜在显微组织分析中的应用588

3　其他电子（离子）显微分析方法588

3.4　场发射显微镜分析589

3.3　原子力显微镜分析589

3.6　原子探针—场离子显微镜（AP-FIM）590

3.5　场离子显微镜（TFIM）分析590

第4章　涂覆层的晶体及分子结构分析检测591

1.1 X射线衍射的基本原理593

1　X射线衍射结构分析方法593

1.2 X射线衍射分析的应用595

2.1　概述596

2　电子衍射结构分析方法596

2.4　单晶电子衍射花样及其标定597

2.3　多晶电子衍射花样及其标定597

2.2　电子衍射的基本原理597

2.5　样品制备及其他问题598

第5章　涂覆层及其表面的成分分析检测599

第6章　涂覆层表面粗糙度的检测601

1　样板对照法检测602

3　干涉显微镜法603

2　轮廓仪法（触针法）检测603

5　显微镜调焦法604

4　散斑法604

6　扫描隧道显微镜法605

1　滤纸法606

第7章　涂覆层的孔隙率检测606

3　浮力法607

2　涂膏法607

5　孔隙率的其他测定方法608

4　直接称量法608

第8章　涂覆层的硬度检测609

1.2　洛氏硬度试验法610

1.1　布氏硬度试验法610

1　宏观硬度检测610

1.3　维氏硬度检测611

2.1　微观硬度检测方法612

2　微观硬度检测612

2.2　显微硬度测量仪器613

2.3　显微硬度测量中的几个重要问题614

2.4　显微硬度的间接检测法615

3.1　压痕测试原理616

3　纳米涂覆层硬度检测616

3.2　压痕的测量617

3.3　纳米划痕硬度618

1.2　涂覆层厚度测量方法的种类与特点619

1.1　涂覆层厚度的定义619

第9章　涂覆层的厚度检测619

1　概述619

2.1　检测样品制备620

2　光学金相显微镜检测法620

1.3　涂覆层厚度测量方法的选择620

3.2　测量要点621

3.1　样品制备621

2.2　检测方法621

3　扫描电子显微镜检测621

5.1　磁性法涂覆层厚度检测622

5　测厚仪法检测622

4　射线法检测622

4.1 X射线荧光测厚法622

4.2 β射线反（背）散射测厚法622

5.2　涡流法涂覆层厚度检测623

7.2　计时液流法624

7.1　点滴法624

6　软廓仪（触针）法检测624

7　化学溶解法检测624

7.3　溶解法626

7.4　阳极溶解库仑法627

9.1　微量天平法628

9　纳米薄膜厚度的精密测量方法628

8　光干涉法检测628

8.1　测量原理628

8.2　样品制备628

8.3　膜厚的测定628

10.3　电容法629

10.2　微波法629

9.2　石英振子法629

10　涂覆厚度的其他检测方法629

10.1　椭圆偏振法629

1　对涂覆层和基体直接加载法630

第10章　涂覆层与基体结合强度的检验630

2.1　直接拉伸试验法631

2　使用黏结剂的检验方法631

2.4　拉导剥离法632

2.3　抗剪强度检测法632

2.2　改进的直接拉伸检测法632

3.1　划痕法633

3　涂覆层局部变形法633

2.5　扭矩法633

3.2　压痕法634

5.1　冲击试验法635

5　其他测量方法635

3.3　刮剥法635

3.4　动态拉伸法635

4　基片变形法635

4.1　弯曲法635

4.2　基体拉伸法635

5.9　X射线法636

5.8　电磁力法636

5.2　杯突试验法636

5.3　热振试验法636

5.4　超离心力法636

5.5　超声波法636

5.6　冲击波法636

5.7　磨损法636

第11章　涂覆层耐蚀性能的检测637

1.1　中性盐雾试验（NSS）638

1　盐雾试验法检测638

1.2　铜盐加速醋酸盐雾试验（CASS）640

2.3　试验结果评定641

2.2　测试方法641

2　湿热试验641

2.1　测试设备技术参数641

4.3　测试条件642

4.2　测试设备642

3　腐蚀膏试验642

3.1　方法原理642

3.2　腐蚀膏的制备642

3.3　试验方法642

3.4　试验结果评定642

4　二氧化硫工业气体腐蚀试验642

4.1　方法原理642

5.2　测试溶液和补给溶液643

5.1　测试设备643

4.4　试验方法643

4.5　试验结果评定643

4.6　二氧化硫气体的制备和分析643

5　周期浸润腐蚀试验643

6.1　大气条件分类644

6　大气暴露腐蚀试验法检测644

5.3　试样644

5.4　试验周期644

5.5　试验结果的检查与评定644

6.5　试验结果的定性评定645

6.4　试样的要求和暴露方法645

6.2　暴露方式645

6.3　大气暴露场的选择和要求645

7.1　电解腐蚀试验646

7　其他人工加速腐蚀试验646

6.6　试样暴露结果的定量评定646

7.4　硫代乙烯胺腐蚀试验647

7.3　硫化氢试验647

7.2　全浸腐蚀试验647

2　弯曲率检验法649

1　挠度法649

第12章　涂覆层残余应力的检测649

5　X射线分析法检测650

4　电阻应变法650

3　螺旋收缩仪法650

6　涂覆层残余应力的其他检测651

1　磨损试验方法652

第13章　涂覆层耐磨性能的检测652

2　耐磨性的评价653

2　涂层的绝热性654

1　涂层的耐热性654

第14章　涂覆层其他性能的检测654

参考文献656